最近，大连理工大学机械学院高性能精密成形团队基于国际首创的“超低温成形技术”，成功实现了直径超两米的光板整体推进剂贮箱箱底的量产，将制造周期缩短了90%以上，有望为商业航天的高频次发射降本增效。

眼前这个直径超2米，厚度只有4毫米，外表光滑，形似“大锅盖”的金属构件，就是刚刚量产下线的新型火箭推进剂贮箱箱底。这样一块薄薄的材料，却要在火箭发射时巨大的振动和冲击下，稳定承受住几百吨燃料的压力，其难度就好像要用一张纸压住一口高压锅，对工艺要求极高。过去几十年，行业内采用的加工方式，或者焊缝多、可靠性差，或者材料浪费多、加工周期长。而依托自研的全球首台大型超低温成形设备，科研团队近期与中国企业合作，已实现“光板”整体箱底年产约1000件的量产能力。

利用这台设备，只要将4毫米薄板放进去，贮箱箱底就能一次成形，壁厚偏差小于0.3毫米，制造周期也由传统的一周以上，变成现在的几个小时，缩短90%以上。而支撑这套设备稳定运行的核心，正是团队此前首创的铝合金超低温成形技术。

这套工艺被团队形象地比作“擀饺子皮”，在约零下160度的超低温环境下，铝合金会变得像一块“筋道的面团”，既能被拉伸得更大、更薄，又不容易破裂、起皱。目前，这种新型箱底已先后随长征十二号、长征七号A遥十四运载火箭成功飞天。