在燃气—蒸汽联合循环机组的智能化升级中，“无人干预”只是起点，“能效最优”才是终点。近日，华能南山电厂6号机组基于日内启停调峰的自动启停系统(APS)研究进展传来捷报。该项目由华能西安热工研究院有限公司(以下简称“西安热工院”)自主研发、华能南山电厂承建落地，成功在中国安萨尔多F级燃机中实现了启停过程“人工零操作”和“能耗显著降低”双进阶的历史性突破。

尤为值得一提的是，该APS系统并未止步于单纯的自动化，而是通过深度的逻辑重构与精细化的过程控制，在“零操作”的基础上实现了启停效率的大幅跃升与能源消耗的显著降低。这套APS系统的核心价值，并非“替代人”，而是把运行人员从过去启停阶段千余次的重复性操作、高强度的多系统切换盯盘中解放出来。同时，该系统成功落地应用也与国家推动“人工智能+”工业场景落地、以数字技术赋能一线减负增效的要求高度契合。

不止“省人力”：

把一线人员从重复劳动中解放出来

过去机组的启停过程，需要运行人员盯着上百个节点，手动调整给水阀、切旁路、合开关，光启机就得操作上千次，“忙起来连喝水的时间都没有，精神高度紧绷，就怕点错一次鼠标影响整个启机节奏”—这是很多运行人员的共同感受。现在这套APS系统把全流程操作都变成了内置逻辑：从锅炉上水、燃机点火、汽机冲转到并网带负荷，每一步都由计算机按预设的优化路径自动触发，连闭式水泵启停、汽包上水调节阀开度等都跟随主参数动态匹配，根本不需要人工干预。

硬核数据验证：

“零操作”背后的“低能耗”密码

更让一线人员认可的是，这套APS系统不光“替人干活”，更“会算细账”。过去机组启停时为了保证安全，参数预留的裕量偏大，天然气消耗一直降不下来。在这次攻关中，研发团队有针对性地把“节能”嵌进了控制逻辑：通过优化烟温-负荷协同、旁路动态匹配、减温水超前控制等6项核心算法，让启停过程中的热力循环始终走在“最经济路径”上。这套APS系统在华能南山电厂6号机的成功投运，交出了一份“自动化与低能耗”并举的优异答卷：

极速响应，调峰能力显著增强。依托精细化控制，燃机点火至机组负荷带至220MW的启动时长为54分钟，较常规水平缩短20分钟，降幅达27%;220MW至燃机解列停机时长为11分钟，缩短8分钟，降幅达42%。这种“快起快停”的能力，极大地提升了燃气—蒸汽联合循环机组参与电网调峰的核心竞争力。

精打细算，节能降耗效果显著。机组单次启停可节约天然气4500Nm³。按单台机组年启停150次进行测算，每年可减少二氧化碳排放约1250吨。“单台机组一年启停150次节约的天然气换算成发电量，相当于1250户家庭一年的用电量。”华能南山电厂运行值长算了一笔直观的账。

从“试点”到“样本”：

给同类型燃气—蒸汽联合循环机组探路

“这次攻关最实在的是，把一线运行经验变成了可复制的标准逻辑，不是搞‘花架子’。”西安热工院项目负责人说。目前这套APS优化方案已形成了标准化的逻辑模块，后续不仅能在华能南山电厂其它机组推广，也能为中国存量巨大的燃气—蒸汽联合循环机组提供技术参考。

华能南山电厂相关负责人表示，接下来电厂会和西安热工院一起继续打磨系统细节，把这套“零操作+深节能”的模式固化成长效机制，实现“人机协同、效率提升、安全可控”的目标，为企业绿色、高效、智能化发展提供支撑。