一、 设计规范 1、生产基本参数 设计生产能力：80000 m3/年（按19mm板厚计） 板的计算密度：780 kg/m3 板厚：6-25mm 成品板幅面：1830×2440 mm 年工作日：280天 日工作小时：22h 日工作班次：3班 2、每立方米成品板原材料指标： 木材：950......一、 设计规范 1、生产基本参数 设计生产能力：80000 m3/年（按19mm板厚计） 板的计算密度：780 kg/m3 板厚：6-25mm 成品板幅面：1830×2440 mm 年工作日：280天 日工作小时：22h 日工作班次：3班 2、每立方米成品板原材料指标： 木材：950--1500kg（按绝干材计） 脲醛树脂：85～95kg（按固体含量计） 氯化铵：1.6-3kg 石蜡：7.8-10kg 3、动能消耗： 生产用水：冷却循环水: ～20吨/小时 0.4MPa 磨机密封水：～1.5吨/小时 0.2MPa 木片水洗循环水：～18吨/小时 消耗水：6-7吨/立方米 生产用电：350kwh/m3板 压缩空气：约580 m3/小时 热能： 14.3Gcal 热能形式：蒸汽 恒压力1.4Mpa(以上) 约8吨/小时 生产线总装机容量：约6600kw 4、原材料的质量要求： 按树种比例： 杨木：60% 桦木：30% 针叶材：10% 木片的质量要求： 长度：10--30mm 宽度：5--25mm 厚度：3--7mm 含水率：(40%-60%) 合格率：＞85% 树皮含量：5mg/L 有机合物（KMn O4)耗量：98% 压力： 配气站约前：0.6Mpa 配气站约后：0.025～0.037Mpa 气体密度：0.6812Kg/ m3 燃烧净热值：7990大卡/ m3 5．4导热油的质量要求： 酸值mg KOH/g：≤0.02 闪点（开口）：≥200℃ 凝点：≤－20℃ 馏程（2%）：≥340℃ 运动粘度（50℃）：16～22 m m2/s 残炭：≤0.02% 密度（20℃）：0.85～0.87g/cm3 膨胀系数（100℃～200℃）：6.38～7.04×10-4/℃ 最高使用温度：320℃ 导热油失效判别： 1） 酸值（mg KOH/g）达到0.5时应引起重视， 2） 粘度变化达到15%时应引起重视， 3） 闪点变化达到20%以上时应线起重视， 4） 残炭（W%）达到1.5时应引起重视， 当以上指标有两项以上不合格就需更换或再生导热油。 蒸汽的质量要求： 清洁、干燥饱和蒸汽， 压力为1.6Mpa, 最高运行压力1.05Mpa 。 5．5电力供应： 热磨机高压供电：6000V交流 普通工作供电：380V/220V交流 频率：50HZ 低压供电：24V 2、工艺说明 000原料准备 将木料小径木及枝丫材送到上料链式运输机上,运输机以定量速度将原料送进剥皮机入口。经两区段剥皮机旋转滚动式剥皮后的净料被送入清洗辊道，喷淋清洗后净料送入下一工序。 100.备料工序 经金属探测器检测后,无金属的原料送入削片机,切下的具有一定规格的木片落在皮带运输机上。然后送入地下料仓。外购木片也送入地下料仓。再经过大倾角皮带运输机送入木片筛，清除木屑和过大木片，然后将木片经皮带运输机、斗式提升机、皮带运输机、金属探测器、永磁除铁器去除金属杂物，将木片送入重物分离器进行水洗，除去粘接在木片上的泥砂等，再经过螺旋滤水装置去除水分，然后将处理过的清洁木片送入热磨机的木片预热料仓。 200.纤维制备 热磨机的木片预热料仓可将木片解冻和进行蒸汽加湿，确保工艺的木片含水率。 木片经木片预热料仓下部的振动下料器进入横向进料螺旋，将木片送入立式蒸煮罐，在高温高压下保持3-5分钟，使木质纤维变松驰便于纤维分离。 在立式蒸煮罐底部的出料系统将蒸煮后的木片送入热磨机磨腔，热熔后的流体状石蜡也通过该系统均匀地加入磨腔与木片流混合。 木片在压力的作用下，经过一个固定的和一个旋转的磨盘间被磨成木纤维。木纤维在蒸汽压力的作用下被送入纤维管道干燥机中。在磨室的纤维出口加入计量好的脲醛胶一同进入干燥机。 干燥机内装配有国际先进水平的火花探测器和灭火装置。 干燥后的纤维被送入缓冲皮带运输机，运输机装有在线含水量测试仪和电子式计量秤，用来检测纤维的重量和含水率，数据被送入PLC控制中心用来自动调整前工序的施胶量和干燥的气流温度。如遇火情，称重皮带可反向运转，将料卸出流程线外。 经称重的纤维被风送至纤维计量料仓，通过调整计量料仓的下部出料皮带可有效地控制纤维出料量，进而控制铺装板坯的厚度。计量料仓装有五点先进的料位计和防火防爆门及灭火装置，下部的出料皮带还可以反向运转，以便从后部排出着火的废料。 300.铺装热压工序 纤维经计量料仓排出，送至铺装机，铺装机采用先进的辊式拨料机械铺装机，底部设有真空抽吸装置。它与摆头式铺装机相比，提高了铺装的均匀性和精度。 铺装头后装有扫平辊，可上下调整，其作用有二：一是保证板坯表面平整，将多余的25%的铺装纤维返回计量料仓，二是根据后部的板坯计量称显示值，调整板坯的高度，以保证每块板的容重一致。