近日，由榆林新材料集团铝业分公司牵头实施的铝电解槽阴极钢棒铝钢直焊技术开发与应用项目取得阶段性进展，成功攻克了传统焊接工艺瓶颈难题，为电解铝生产节能降本、提质增效注入了新动能。

作为电解铝生产的核心设备，铝电解槽阴极钢棒与铝软带、铝母线的连接质量直接影响设备运行效率与能耗水平。目前，行业内普遍采用爆炸焊块加钢连片的过渡连接工艺，该工艺存在焊口压降高、易开裂、后期维修难度大等突出问题，制约了生产效能提升与节能目标实现。

为破解这一技术难题，榆林新材料集团聚焦“降本增效、绿色低碳”发展要求，启动阴极钢棒铝钢直焊技术攻关。项目团队引进低线能量熔钎焊核心工艺，优化适配强磁场环境的焊接设备与配套技术，创新采用全截面直焊方式，历时7天，实现了阴极钢棒与铝部件的熔合连接，彻底取消过渡连接件，从根本上解决了传统工艺的固有痛点。截至目前，该技术已顺利在两台400千安电解槽上完成应用。

经后续跟踪测试，两台实验槽的全槽焊口综合压降与传统工艺对比槽降低10~20毫伏，槽体运行温度同步显著下降，节电效果达到预期。

下一步，榆林新材料集团将深入聚焦铝产业高端化的差异化，全面实施“112233”发展战略，坚定“1234”发展思路，持续优化完善工艺指标管控，深入推进节能降碳改造，以创新驱动培育壮大发展新动能，提升产业核心竞争力，助力企业加快奋进“双第一”、开启“十五五”高质量发展新征程。