维度网讯，在汽车制造智能化趋势下，自动化升级和产线柔性化革新成为行业关键方向。传统底盘合装环节面临设备占地大、混线适配性弱、新车型导入成本高等挑战，行业需要更高效、更柔性、更易复制的智能化解决方案。

吉利汽车，作为一家拥有近三十年经验的汽车制造商，专注于生产技术创新和高质量制造。针对底盘合装拧紧这一工艺瓶颈，吉利汽车与上海发那科合作，共同开发并成功应用了国内首套汽车底盘合装全自动拧紧系统。该汽车底盘合装全自动拧紧系统实现了全流程自动化，打破传统模式局限，在保证拧紧精度、优化空间布局的同时，支持多车型柔性共线和快速导入，为汽车总装智能化升级提供了可复制、可推广的案例。

这套汽车底盘合装全自动拧紧系统涵盖了从螺钉自动上料、视觉定位、拧紧作业到数据管理的全流程，无需人工参与。当车身进入工位时，FANUC机器人自动识别车型，同时拾取螺钉并存储到弹夹中；2D视觉系统精确引导拧紧轴完成作业；若出现不合格螺钉，系统通过弃钉机构自动处理，所有拧紧数据可实时追溯。

该汽车底盘合装全自动拧紧系统具备多项优势：2D视觉系统定位精度在±0.5毫米以内，引导机器人拧紧位置，拧紧合格率超过99.5%；基于RFID识别支持多车型混线生产，机器人夹具可伺服变距，送钉机构覆盖M6至M14螺栓规格，新车型导入仅需软件调整；11台FANUC机器人协同工作，覆盖约40个螺栓点位，实现全流程自动化拧紧，生产节拍达到60JPH；首次投入成本与传统拧紧台方案相近，新车型导入成本显著降低。

全自动拧紧系统满足了汽车工厂在空间利用、产线布局、新车型适配、自动化水平和成本控制等方面的核心需求，平衡了自动化、柔性和成本优化。吉利汽车表示，计划将该方案逐步扩展到其他工厂。

上海发那科凭借其产品稳定性、行业经验和一体化解决方案能力，成为吉利汽车的合作方，并成功完成项目落地。上海发那科可为汽车总装及分装装配提供从方案规划、设备集成到系统运维的全价值链服务。利用FANUC机器人的高精度、高效率、高柔性和高可靠性，帮助提升装配质量和生产稳定性，同时减少生产成本和现场安全风险。

作为汽车智能制造领域的解决方案提供商，上海发那科将继续推动技术创新，通过智能化、数字化和绿色化方案，支持汽车制造企业从传统制造向智能制造转型。

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