维度网讯，麻省理工学院教授蒋业明（Yet-Ming Chiang）团队在《科学》（Science）杂志上公布了一种在常温下从锂辉石中提取锂的新方法，该工艺将传统成本降低一半，并几乎消除采矿废料。

标准硬岩锂精炼工艺能耗极高：岩石需在超过1000°C的窑炉中焙烧，再进行强酸处理，这一过程产生大量有毒矿渣。由于西方国家缺乏处理这种废料的基础设施和环境容量，原岩通常被运往中国加工。美国、欧洲和澳大利亚虽然拥有大量储存在锂辉石中的锂资源，但全球绝大部分精炼环节由中国完成。

麻省理工学院的新方法借鉴了玻璃蚀刻膏的原理。锂辉石主要由锂、铝和二氧化硅构成，传统工艺试图溶解其他成分，而蒋业明团队使用水和氟化铵组成的液体试剂，反其道而行之，在室温下优先溶解二氧化硅。这一过程无需高温，岩石得以顺利裂解。

在此基础上，团队开发了“从头到尾采矿”工艺。通过精确分离溶解的元素，整块岩石被转化为三种高价值产品：用于电动汽车正极的电池级锂盐、用于铝生产的冶炼级氧化铝，以及适用于绿色水泥的高活性二氧化硅。反应过程中释放的氨气被捕获并回输至循环，重新生成氟化铵溶剂，实现溶剂完全回收，废物趋近于零。

为验证可行性，研究人员对来自全球的17种不同锂辉石源进行了化学浴测试，每次测试均有效。经济性分析显示，该工艺将硬岩采矿成本降至与南美卤水提取相当的水平。麻省理工学院工业电气化与脱碳中心（MIT's Center for Electrification and Decarbonization of Industry）前项目经理卡姆登·亨特（Camden Hunt）表示，到2040年全球锂产量需要翻两番，这意味着需要数百个新的锂生产资产。商业化推广已启动，该技术已剥离成立初创公司Rock Zero，目前正在波士顿硬科技孵化器The Engine中进行规模化验证。团队计算表明，全球锂辉石储量足以支撑100太瓦时的电池生产，且副产品产量与现有全球大宗商品市场匹配。

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