维度网讯，中国石油长庆油田在陕北LK5平台钻井井场，通过智能化改造使一套老旧钻机完成了50柱以上高强度下钻作业。改造后的钻机采用值守型一键下钻模式，大幅减少现场作业人员，下钻作业效率提升10%以上。

该钻机的智能化升级方案由中国石油宝石机械公司（CNPC Baoshi Machinery Co., Ltd.）提供。改造的核心是为钻机安装国产智能控制“大脑”，实现类似“智能驾驶”的作业方式。

这套控制系统名为iROS，由宝石机械完全自主研发，是国内首创的钻机智能控制系统。系统搭载了状态自主识别、一键式起下钻、司钻值守式控制等功能，打破了国外长期技术垄断，补齐了国内智能钻井装备的技术短板，实现了关键控制技术的自主可控。

作业当天，司钻王志强通过预设方案启动一键下钻模式。指令发出后，钻井设备自动联动运行：机械手抓持钻柱，铁钻自动上扣，游车精准匀速下放。整个工序无需人工干预，全部自动闭环完成，钻杆下钻过程平稳连贯，参数精准可控，无失误、无波动。

王志强表示，以往高强度连续下钻作业时需全程紧绷神经，频繁手动控速。现在只需监控屏幕和观察设备工况，作业压力大幅下降，施工更标准、更稳定。

此次改造涉及该井场4台钻机。这些钻机是传统钻井主力设备，长期受人工依赖度高的问题制约。升级实现了自动化运行、施工流程标准化管控和操控系统智能化决策，为闭环智能钻井系统奠定设备基础。

宝石机械通过科技创新推动油气装备数智转型，这套国产智能钻井“大脑”盘活了存量设备资源，解决了生产实际问题，提升了我国油气关键装备的自主保障能力。

井队副队长范建新表示，现在只需值守监控设备运行，钻机操作变得更加省心省力。钻井工人实现了从“体力”到“技术”的转变，作业安全性和岗位幸福感得到提升。

宝石机械表示，将继续深耕油气装备智能化领域，以中国智造助力中国石油高质量发展，为能源安全注入智慧动能。