维度网讯，现代制铁与现代汽车共同开发的新一代混合动力变速器高耐久齿轮材料，解决了高扭矩下的低渗碳现象与成本控制矛盾，该技术荣获2026年第26届IR52蒋英实奖。

随着混合动力汽车（HEV）在汽车市场作为电动化过渡方案的需求升温，对更高效率和更强动力驱动系统的开发竞争日趋激烈。混合动力车需在复杂城市道路和高速工况下平稳、强力行驶，其驱动系统的核心部件必须承受极限扭矩和热量。为满足这一要求，上述齿轮材料应运而生，其耐久性和价格竞争力旨在超越海外竞争对手。

该技术专用于变速器内部直接减速发动机与马达动力、增大扭矩的“后轮齿轮”。新一代混合动力变速器的扭矩较原有设计增加31%，但全长缩短20毫米，导致零件承受的负荷与发热问题更为严峻。

早期方案通过增加铬和硅含量来提高耐久性，但这会在表面形成致密氧化膜，引发“低渗碳现象”，妨碍碳渗透进而导致品质下降。海外车企曾通过最大化镍含量解决此问题，但成本大幅上升成为障碍。研究团队在确定合金成分最佳阈值以抑制低渗碳现象的同时，通过添加钒强化微组织，解决了这一技术矛盾。

新材料的特点在于，通过热处理工艺使金属内部的微细增强颗粒密度较原有水平提升约3倍。由此，零件啮合运转时的剧烈摩擦和耐热能力显著提高：齿轮表面磨损产生的疲劳寿命增加23%，齿轮牙齿不折断的承受寿命增加10%。该材料已搭载于大型SUV“帕里斯帝混合动力车”，并通过超过10万公里的实际车辆耐久性测试，未出现任何问题。同时，通过减少高价原料的使用，材料成本较海外竞品降低17%。

采用该材料制造的产品将陆续应用于现代汽车、起亚的高端混合动力车及EREV（增程式电动车）产品线。公司预计，以去年3亿5000万韩元的销售额为开端，随着全球混合动力车市场的扩大，到2029年年销售额将超过13亿韩元。现代制铁特殊钢开发组责任研究员洪成民（音）表示，克服材料局限的同时说服合作公司、通过量产规模测试确立最佳热处理条件是核心环节，现代制铁与现代汽车研究团队紧密协作，最终满足了严苛标准。