近日，中国海油下属中海炼化大榭石化崭新的聚丙烯装置成功投产，标志着大榭石化炼化一体化项目一次开车成功，实现了全流程贯通。

大榭石化炼化一体化项目是浙江自贸试验区大宗商品资源配置枢纽建设重点项目，对浙江省石化产业延链补链强链具有重要意义。项目总投资210亿元，包括320万吨/年催化裂解(DCC)、2×45万吨/年聚丙烯等18套炼油化工装置。

项目一次开车成功，使大榭石化成功构建起以1200万吨/年炼油为龙头、百万吨级芳烃和百万吨级聚烯烃双轮驱动的发展态势，一跃成为全国最大的重油直接制烯烃生产基地，助力全国最大石化产业基地(浙江宁波)烯烃产能突破1000万吨/年。

该项目的最大亮点，在于催化裂解装置的一系列重大技术创新。针对传统催化裂解装置存在的产品收率低、能耗高、污水回用难、高附加值产品分离效率不佳等行业难题，大榭石化技术团队联合相关单位创新开发“油气直冷回收+深冷分离+催化污水深度净化+浊蒸汽回注(反应)”四项一体化组合工艺技术，在国内催化裂解装置首次全面应用，实现了装置运行效率、经济效益和环保绩效的同步大幅提升。

据了解，该项目催化裂解装置的工艺创新，可以实现重油催化裂解直接制丙烯和乙烯，相比传统工艺至少减少了3个生产环节。此项技术突破，使大榭石化成为国内首个通过重油直接转化制聚合级乙烯和聚合级丙烯的企业，相比传统工艺，单位产品能耗降幅超30%，每年可减少二氧化碳排放超20万吨。

据介绍，反应器和再生器是催化裂解装置核心设备，其碗状的封头直径达21米、重1145吨，是国内同类装置中体积最大、重量最重的设备。如何将这个“大碗”吊装至近百米高的装置顶部，成为了项目建设中的棘手难题。

该项目打破常规，将未浇筑衬里的封头直接“碗口”向下吊装到位，提前“扣”在两器顶，再由施工人员进入“碗”内部进行衬里浇筑等作业。这一反其道而行的吊装技术创新，确保了设备质量和衬里施工质量，更缩短施工工期90天，刷新了国内两器吊装工期最短纪录。