位于中国江苏省南京市的中铁宝桥南京公司道岔生产基地近日在钢轨制造领域取得技术突破，自主研发的智能锻压一体化产线实现了高温锻压工序的100%自动化、无人化检验。

道岔制造中，高温锻压是将钢轨加热至1000℃以上进行成型的核心工序，此前高温环境一直是检测“禁区”，行业通行做法是待钢轨冷却后进行抽检。中铁宝桥南京公司打造的智能锻压一体化产线搭载360°环绕工业相机，可对赤红的高温钢轨进行实时三维扫描，在数字空间中生成高精度钢轨“数字分身”，软件在数秒内重构出三维模型，呈现钢轨每一处弧度、截面和尺寸偏差。

依托该技术，测量精度和综合检测效率显著提升，“冷却后抽检”被“高温下全检”取代。模具维护方式也从“用到坏了才换”转变为根据数据预测寿命、安排精准维护，模具寿命不断延长，钢材利用率达到行业领先水平。

目前，该项技术已取得25项国家专利，发表核心期刊论文1篇，应用于长三角城市轨道交通道岔市场，并服务于滁宁城际、广州地铁等中国国内项目以及东南亚、非洲等海外工程。此外，该基地涂装产线使钢轨喷涂效率提升2.84倍，磁粉探伤产线正迈向AI智能自动化检测。