中国铝产业产能、消费量连续十余年位居全球第一，产业规模领跑全球的同时，每年超250万吨铝灰危险废物处置难题，也长期制约行业绿色发展。2026年7月22日，记者从云南铝业股份有限公司获悉，该公司依托自主技术攻关，历经137次关键试验突破氟氯杂质分离核心技术，建成稳定运行多年的铝灰资源化处置产线，走出一条危废无害化、资源循环增值的绿色发展路径。

此前，铝灰被列入国家危险废物名录，具备反应性强、浸出毒性高的特性，行业长期存在填埋受限、焚烧处理不彻底、资源回收价值低的发展困局。

250万吨/年的“隐形炸弹”

铝灰是电解铝、铝加工及再生铝生产过程中产生的固体废弃物。随着中国铝产业连续十余年稳居全球第一，每年产生的铝灰危废已超过250万吨。

铝灰的危险性主要源于其中富集的氟化物和氯化物。氟氯离子具有极强的腐蚀性，被形象地称为生产线里的“隐形炸弹”——高浓度的氟氯离子会腐蚀设备、堵塞管道，甚至导致整条氧化铝系统被迫停机检修。更棘手的是，行业内长期没有现成的处理方案，进口设备厂商也束手无策。

传统处置方式以填埋为主，不仅占用大量土地资源，还存在地下水污染风险;焚烧处理则不彻底，资源回收价值低。填埋受限、焚烧不彻底、回收价值低——三大痛点长期制约铝工业的绿色发展。

137次试验攻克“卡脖子”难题

核心技术买不来，得靠自己闯。面对技术空白，云铝股份研发团队自主开展氟氯杂质资源化利用专项攻关。

“第137次试验”迎来关键突破

研发过程并非一帆风顺。化学沉淀法产物指标不达标、压滤分离工艺能耗过高等方案相继试验失败。

团队开展上百组对比试验，最终确定以 “高温转型分离界面动力学控制” 为主的技术路线，持续优化工艺参数反复试错。在第137次试验中，取得关键性突破——氟氯去除率稳定在99%以上。

这一突破意味着，困扰行业数十年的铝灰氟氯杂质分离核心技术被彻底攻克。

从5万吨扩容到年产2000吨打渣剂

2023年，云铝股份加速向绿色高附加值产品转型，将铝灰处置生产线产能提升至5万吨。产能扩容后，铝灰中氟氯杂质产出量大幅上升，高浓度氟氯离子易腐蚀生产设备、堵塞输送管道，极易造成氧化铝全线停机，成为制约产线稳定运行的“隐形隐患”。

依托这项原创技术，云铝股份配套建成年产2000吨铝冶炼打渣剂生产线并顺利投产。经第三方权威检测，该打渣剂各项性能指标满足有色金属行业标准，获得官方产品牌号。

“变废为宝”的双重价值

该产品既能够消化企业内部生产产生的氟氯杂质，还可对外市场化销售，创造全新经济效益，实现氟氯废弃物变废为宝。经测算，该配套产线每年可新增产值效益391.34万元。

资源—产品—再生资源”完整循环

截至2026年6月，云铝股份相关项目累计完成铝灰无害化、资源化处置28.75万吨，全产业链综合经济效益突破3亿元，形成了 “资源—产品—再生资源”完整循环产业链。

这一重要成果先后斩获日内瓦国际发明展金奖、中国有色金属工业协会科技进步奖二等奖、中国创新方法大赛总决赛三等奖。经中国有色金属工业协会专家评定，整体技术达到国际领先水平，入选多项国家级环保、资源综合利用先进技术目录。

目前，企业掌握20余项相关核心发明专利，牵头编制6项有色金属行业标准。

从云铝样本到行业标杆

破解250万吨/年危废处置难题

中国每年超250万吨铝灰危废，长期制约行业绿色发展。云铝股份的原创技术提供了可复制、可推广的解决方案。若该技术在全国推广，每年可减少数百万吨危废填埋、回收大量有价资源，对铝工业的绿色转型具有深远意义。

从“环保负担”到“效益引擎”

铝灰资源化产线每年新增产值效益391.34万元，全产业链综合经济效益突破3亿元。这一数据证明：危废处置不是单纯的环保支出，而是可以创造可观经济回报的价值链环节。

标准引领与产业升级

云铝股份牵头编制6项有色金属行业标准，意味着这家企业正在从“技术跟随者”转变为“规则制定者”。随着相关行业标准的完善和推广，铝灰资源化利用将从“企业个案”走向“行业规范”。

国际合作与技术输出

该成果已斩获日内瓦国际发明展金奖，标志着中国在铝灰资源化利用领域的技术能力获得国际认可。在全球铝工业绿色转型的大背景下，这一原创技术具备向海外输出的潜力，有望成为中国绿色冶金技术走向世界的又一张名片。

从“末端治理”到“循环增值”

铝灰从“危险废物”到“城市矿山”的身份转变，折射出中国铝工业发展理念的深刻变革。云铝股份以137次试验的坚持和99%以上去除率的技术突破，证明了中国企业完全有能力在绿色冶金核心技术领域实现自主创新。

正如云铝股份文山生产基地副总经理李小波所言：“核心技术买不来，得靠自己闯。”这一信念支撑下的技术突破，不仅为云铝股份开辟了新的增长空间，更为中国铝工业的绿色高质量发展提供了可复制的“云铝样本”。