维度网讯，在技术陶瓷制造领域拥有120年经验的Paul Rauschert Steinbach GmbH，借助三菱电机GENESIS平台实现了能源管理的全面升级。这家精密部件、点火系统、加热元件及塑料模塑件制造商此前面临能源管理困境：陈旧的系统仅提供孤立数据，缺乏可视化能力，且不再受支持。冬季能源消耗峰值原因不明，月度能源报告依赖大量人工编制，信息滞后导致无法有效干预，欧盟强制性能源报告要求进一步加重了行政负担。

Rauschert维护与建筑工厂工程团队的Fabian Völk指出，公司虽有数据但缺乏理解，能源峰值出现时无法追溯来源，月度报告信息滞后。为弥补可视化盲区，公司引入了三菱电机的GENESIS平台。该平台的能源管理工具可连接现有能源计量表并存储历史数据，提供统一的数据连接性和企业级集成，内置计算、关键绩效指标、分析、数据历史记录和报告功能，支持多种计量表类型，能快速部署并缩短工程时间。

新系统实现了对所有厂区建筑的实时能源监控，可即时识别消耗峰值。当冬季能源尖峰出现时，操作员能通过配电图从设施级别追溯至特定设备或建筑区域。基于资产的管理功能使用户能够精确定位能效低下的源头。自动报告生成取代了人工流程，欧盟合规报告现在只需一键即可提取数据，涵盖电力、燃气、水及其他公用事业的消耗、成本和碳信息。

实施后，能源管理从每月人工编制转变为提供即时可操作见解的综合视图。过去需要数小时人工数据分析的峰值调查，现在通过可视化映射和钻取功能仅需数分钟即可完成。Fabian Völk表示，差异显而易见，曾经需要专职人员跨系统编制的数据现在可即时分析，欧盟合规报告现在一键即可完成。

三菱电机欧洲有限公司可视化与分析部门欧洲战略产品经理Christian Nomine认为，关键变化在于让设施人员清晰查看能源数据，这种透明性使其能迅速识别优化领域并降低消耗。据国际能源署（IEA）报告，工业约占全球最终能源消耗的39%，能源成本在能源密集型行业中可高达运营支出的30%。系统性能源管理通常在前三年内可实现超过10%的节能，在个别案例中通过长期努力可实现高达60%的减排。与IEA成员国中能效最高的公司看齐，每年可节省高达6000亿英镑，能源管理和能效措施投资通常可在三年内收回成本。

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