维度网讯，中国海康机器人于2026年7月6日宣布，其移动机器人全品类累计下线突破20万台，第20万台产品为一台刚走下产线的叉取机器人。

从2024年5月第10万台下线至今，海康机器人仅用两年时间便实现第二个十万台的跨越。根据《移动机器人产业联盟》最新统计，该公司2025年移动机器人市占率位居全球第一。在制造业智能化转型背景下，中国移动机器人产业正从示范应用加速迈向规模化普及，海康机器人20万台下线的速度变化反映了这一趋势。

移动机器人产业的规模化不仅是产能扩张，更是头部企业在技术、产品、场景、行业标准等方面长期沉淀的结果。海康机器人的发展轨迹提供了一个参考：从早期潜伏、叉取、全向叉取等产品线逐步完善，到安全控制器获全球首张SIL3认证、全向叉取机器人获国内首张全指令CE认证、第四代架构平台“智能基座”发布，这些节点串起了一条能力跃迁路径，使移动机器人从“能跑起来”逐步进化到能在复杂工业环境中安全、稳定、可调度地运行。

这种积累不止于硬件。核心软件架构历经四轮迭代，从早期仓储调度控制发展到支持混合调度与低代码二次开发的智能化平台；电控、算法、感知设备等核心环节实现全栈自研。软硬件接口被标准化并对外开放，让行业上下游能在同一平台上进行二次开发与场景适配。在标准层面，海康机器人累计制修订移动机器人各级标准37余项；2026年6月，其牵头制定的《物流机器人信息系统通用技术规范》国家标准荣获浙江省标准创新重大贡献奖，该标准作为全球物流机器人信息化领域首个系统性通用标准，规范了大规模集群调度规划技术，降低了移动机器人在规模化部署中的重复建设成本。

截至2026年4月，海康机器人累计服务客户超2万家，落地1000余个细分应用场景，覆盖汽车汽配、3C电子、光伏、锂电、商业流通、食药品、烟草、鞋服等行业。在汽车行业，海康机器人在一汽丰田多个生产基地累计投入超2000台移动机器人，首次实现汽车行业单工厂超千台部署；在长安数智工厂，一次性落地687台移动机器人，制造效率提升20%、线体成本降低20%。在新能源领域，海康机器人在锂电行业落地项目超500个，出货量超1万台。在流通与医药领域，屈臣氏、万邑通、新加坡YCH集团、国药一致等标杆项目正在拓宽仓储物流的效率边界。

面对移动机器人行业极度碎片化的需求，生态能力已成为规模化落地的关键。海康机器人自2020年启动生态战略以来，围绕机器视觉、移动机器人、关节机器人三大业务线，已汇聚超500家生态合作伙伴，累计培养工程师超20万人次，构建起覆盖硬件、软件、服务、人才的多层次生态体系。在移动机器人领域，海康机器人联合合作伙伴完成了大量碎片化场景的交付，面向小微工厂的EasyAMR和3D物流仿真软件PlantMirror等工具化产品降低了中小企业柔性自动化改造的试错成本。

在海康机器人占地200余亩的桐庐科技园内，移动机器人、机器视觉、关节机器人已在产线上实现“眼、脚、手”多设备深度协同：移动机器人完成全厂区自动化周转与工位配送，关节机器人搭配机器视觉完成锁付、标定等精密作业，AI视觉算法实时纠错对位；轮式人形机器人、四足机器人等具身系列产品在上下料、拣选、转运等环节投入测试，支撑起每年7.5万台移动机器人、500万套机器视觉产品和2万套关节机器人的产能。

20万台下线是海康机器人的一个节点，也是行业进程中的一个注脚。这个加速度背后，是移动机器人从标杆工厂走向更广泛产业场景的技术普惠之路。当部署门槛持续降低，当智能技术开始深入制造的每一个环节，移动机器人的应用边界还将进一步拓展。