FLS的Martin Lurie近日表示，输送系统正经历范式转变，一种更高效的输送技术已崭露头角。在采矿业积极寻求减少碳排放的节能解决方案背景下，非洲一座矿山将成为首批安装轨道式输送机的矿山之一。

FLS轨道式输送机(RRC)全球产品线经理Martin Lurie介绍，轨道式输送机旨在大幅降低能耗、提高安全性，并削减资本和运营支出。对于必须依赖长距离输送物料的矿山而言，该技术将带来颠覆性变革。任何输送量超过500至1000米的大吨位矿山，均可借助此技术实现更高效率。

首个全面投入运营的RRC系统将于2025年中期在南部非洲启用。该系统设计输送速度为每小时5000吨铜矿石，全程3.25公里。预计与传统槽式输送机相比，每年可节省约100万美元的电力成本。

值得一提的是，同一家矿业客户位于美洲的一座矿场正在建设第二套RRC系统，其输送能力约为13000吨/小时，同样能显著节省能源并提升安全性。Lurie表示，该客户在引领未来采矿技术方面极具远见，是推动RRC全面成熟不可或缺的合作伙伴。

Lurie强调，RRC的能量损失约为传统槽式输送机和管道输送机系统的五分之一到十分之一。传统长距离输送机的摩擦损失在很大程度上决定了必须安装的功率容量、所需结构的尺寸以及维护和更换滑轮和驱动器所需的停机时间。因此，减少这些能量损失会对其他一系列成本产生积极的连锁反应。

客户在多个方面实现了节省，包括输送设备本身、土方开挖和填筑要求、混凝土用量、输送带强度以及所需驱动站数量等。由于作用在输送带上的张力较低，可以使用较低额定功率的输送带。更快的速度和更深的输送槽也意味着，对于相同的吞吐量，更窄的输送带即可满足需求。并且，驱动装置的额定功率无需太高。例如，传统输送机可能需要6MW的驱动器，而RRC技术可安装2MW的驱动器，这将对电机、变压器、电气室和电源所需的额定功率产生进一步的积极影响。

Lurie解释，RRC的首尾与传统系统相同，轨道运行部分占据了大部分路程。其基本运输方式是钢轮与钢轨的啮合，而非皮带与托辊的啮合，这一根本性差异使得能耗大幅降低。

该系统使用小型滑架来承载皮带，并在需要时在维护站自动更换，消除了人员沿输送机长度更换托辊所带来的安全风险。转运点减少也有利于安全，因为这些转运点可能是维护期间的受伤源，也可能是粉尘暴露带来的健康威胁。

据悉，RRC系统历经十年研发，主要借鉴了地下采矿轨道技术和陆上输送系统这两项成熟技术。纽卡斯尔大学的克雷格·惠勒博士及其同事获得了该系列设计的专利，FLS已与纽卡斯尔大学签订独家许可，可使用FLS一直在开发的类似技术。

FLS/纽卡斯尔大学团队认为，RRC创新技术将为输送系统带来革命性变革，不仅体现在节能减碳方面，还体现在输送机的运行距离和适应复杂地形方面。得益于输送带在支架上的固定方式，RRC能够应对更急的弯道和更陡的坡度，而不会导致输送带上的物料回滚和散落。

Lurie表示，直接计算该系统对现有采矿作业的潜在影响，结果表明将带来前所未有的节约。例如，一项研究调查了一位客户在矿井和选矿厂之间运输物料超过15公里所带来的效益。之前需要七台输送机，现在只需三台就能完成同样的工作，而且能耗仅为原来的四分之一。

Lurie补充道，客户将这种运输方式与采矿业可用的其他高效散装运输方式进行了比较，结果表明，如果需要，从矿坑到工厂、整个工厂乃至接下来的50或100公里，这种运输方式都具有无与伦比的效率。