维度网讯，三菱电机汽车捷克公司（Mitsubishi Electric Automotive Czech, MEAC）通过数据驱动策略，在不更换成熟设备的前提下，将工厂转型为高度互联的制造基地。该工厂位于斯拉尼，2001年首次投产，目前员工超过500人，主营集成式启动发电机等汽车电气部件。通过连接超过100台机器并生成实时运营洞察，该厂在产量、质量、正常运行时间、环境影响和员工福祉等方面取得改善。

MEAC的数字化转型策略强调从现有设备中提取更大价值，而非大规模更换机械。制造工程经理Jan Kabát表示，公司保留了已可靠运行超过十年的Q系列控制单元，通过基于MES接口的数据层实现机器连接和运营洞察，不中断产出。这一方法依托三菱电机的e-F@ctory架构添加连接性与数据功能，避免了大量资本支出，生成的数字层成为工厂日常决策的基础。

数字工具与分析能力使团队能够详细监控制造过程，快速识别问题并在影响质量或交付前采取纠正措施。总经理Dalimil Bartoň指出，数据被用于推动工艺和产品质量的持续改进：通过分析详细制造数据识别缺陷模式、优化工艺并减少废品，为客户提供更一致的质量，同时降低制造成本。团队务实使用三菱电机FA产品组合，在PDCA循环内支持生产，提升自动化水平并保护质量。

在人员管理方面，MEAC将数据驱动技术应用于改善员工工作条件。制造高级经理Petr Soukup介绍，公司利用RFID技术识别操作员位置，结合肌肉负荷与工作站数据规划岗位轮换，有效组织工作以减少人体工程学劳损，并在各班组之间取得了更一致的绩效。

该工厂还通过综合软件定义建筑管理系统管理环境条件，系统基于三菱电机iQ-R PLC和ICONICS GENESIS64软件。设施经理Milan Koňarik称，系统监控暖通空调、数据中心、预冷系统、UPS及其他技术公用设施，汇聚超过3000个测量点至单一数据视图以加快决策。系统可触发短信与邮件警报，支持能源采购决策，帮助节能团队迅速行动，维持碳中和目标。

MEAC的实践展示了在不中断既定生产流程的情况下实现有效数字化转型的路径。通过改进关键数据点可视性、减少停机时间、提高产品质量、降低能耗并创造更可持续的工作环境，该工厂真正实现了让数据说话。