3D打印技术被视为实现大规模定制的潜在解决方案，它有望将单件生产的效率提升至接近大规模制造的水平。尽管目前尚未完全实现这一目标，但该技术正在推动制造业向前发展。

鞋类和时尚品牌多年来尝试应用3D打印技术，但广泛采用仍面临障碍，包括行业间理解不足、成本较高、生产能力有限以及消费者需求不确定。然而，3D打印支持按需制造和定制，并能降低库存风险，这对每年产量达200亿双的鞋类行业具有吸引力。

Intrepid Automaton的首席技术官Ben Wynne分享了3D打印在鞋类制造中的进展。他表示：“3D打印行业目前仍受限于原型设计的定价模式。比较传统尼龙与3D打印尼龙的成本，或聚氨酯泡沫与直接打印材料的成本，存在显著差异。这是一个循环问题——每年3D打印的鞋子仅数百万双，而传统方式超过200亿双。”

Intrepid专注于解决速度、成本、一致性、可靠性和劳动力需求等基本问题。Wynne强调，对于国内鞋类生产，自动化是关键，而非依赖人力。公司利用机器人技术、人工智能和大数据进行质量跟踪，开发专用材料，并设计可长期运行的工业硬件。

在材料处理方面，Wynne指出，真正的机会在于创新打印工具。传统打印模具可能需要24小时完成一个组件，材料成本高昂。Intrepid的技术能在七小时内打印四套完整模具，大幅提升吞吐量，实现大规模生产并缩短设计周期。

关于客户群体，Wynne的策略是聚焦于设备制造商，而非利基生产商。通过合作，为鞋类原始设备制造商提供新能力，优化材料、设备和自动化，确保与现有基础设施兼容。

Wynne谈到客户需求时表示：“理想情况下，3D打印应被视为普通工具，但现实是，压缩产品开发周期和快速上市的需求驱动了采用。增材制造能节省工具成本和交付时间，使设计师在几周内推出新品。”他还提到，打印模具支持限量生产和工程稀缺性，有助于品牌灵活应对市场。

在应用范围上，3D打印技术最适用于运动鞋等使用聚氨酯泡沫的鞋类，时尚领域因快速设计过程也有潜力。Wynne认为，跨类别应用在生物力学上具有可能性。

对于减少浪费，Wynne解释，材料类型影响回收性，但3D打印更多通过消除工具交付和存储来降低库存。采用准时制模型，可快速响应消费者需求，实现按需制造。

最后，Wynne讨论了生产转移问题：“3D打印常关注分散制造，但成功案例如牙科行业显示，集中化、自动化工厂能实现规模。Invisalign在墨西哥工厂每日生产200万独特部件。集中化基础设施是创建新鞋类类型的途径，定制可在边缘进行，但自动化是关键。”