增材制造（3D打印）在航空航天领域被广泛视为未来生产的关键技术，以其快速生产复杂形状的能力，有望提高产量并创新飞行部件制造方式。理论上，这项技术能减少材料浪费、提供设计自由度，但实际应用中，航空航天部件对公差、表面光洁度和强度的严格要求，使得增材制造难以独立完成所有生产环节。

增材制造的优势体现在快速原型制作、减重和复杂内部几何形状的创建上，但在最终阶段，如平坦面、严格公差和精密孔的处理上，仍依赖减材制造（CNC加工）来满足航空航天级规格。热处理和热等静压（HIP）等后处理步骤虽能增强材料强度，但尺寸变化问题仍需CNC加工来修正。

CNC加工作为减材制造的代表，在航空航天生产中仍是标准方法，确保部件满足公差和表面光洁度要求。增材制造并非CNC的替代品，而是一种补充，两者结合形成混合制造工作流程，能最大化发挥各自优势。

在混合工作流程中，部件先通过增材制造实现几何创新，再经CNC加工达到精度标准。这种结合要求工程师同时理解增材和减材技术，以避免设计上的不切实际。航空航天制造的成功依赖于为每个阶段选择正确工具，增材制造推动设计边界，CNC加工则确保设计转化为可飞行的认证硬件。

增材制造在航空航天中继续发展，用于原型和减重，但交付适航部件时，CNC加工仍是核心。最成功的项目通过混合工作流程整合两种技术，这不代表过时思维，而是当前航空航天部件制造的实际方式。