维度网讯，研究人员在泰国开展了一项创新研究，探索将报废汽车保险杠中的聚丙烯与碳纤维制造废料结合，开发出一种新型回收复合材料。这种材料旨在减少汽车行业废物的产生，同时提升资源的循环利用效率。

汽车行业每年产生大量废弃塑料部件和碳纤维增强聚合物废料，这些材料通常被送往填埋场或焚烧处理。为应对这一挑战，研究团队从泰国一家汽车维修企业获取了四种不同品牌的废旧保险杠，并从制造工厂收集了碳纤维废料，用于制备复合材料。碳纤维回收在500°C下处理60分钟，以获得清洁的纤维表面，这为后续复合提供了基础。

通过拉伸、弯曲、冲击和硬度测试，研究团队评估了复合材料在0、5和10重量%碳纤维含量下的性能。结果显示，随着碳纤维含量的增加，复合材料的刚度显著提升，这为碳纤维废料的应用提供了实证支持。傅里叶变换红外光谱分析还发现，保险杠表面的涂层或添加剂可能影响材料性能，这为优化处理工艺提供了参考。

这种复合材料结合了碳纤维的高刚度和回收聚丙烯的延展性，形成了一种协同增效的材料体系。它不仅有助于减少塑料和碳纤维废料的填埋量，还展示了在非关键汽车部件等商业应用中的潜力。随着汽车制造商日益关注可持续发展，此类碳纤维复合材料的开发为废物资源化利用开辟了新途径，有望推动行业向更环保的方向转型。

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