维度网讯，在垃圾焚烧发电厂的中控室内，运营人员曾长期面临入炉垃圾热值波动剧烈、燃烧状态不稳定的问题，这不仅导致蒸汽产量波动和发电效率下降，还可能引发污染物瞬时超标。一座中等规模的焚烧厂，操作员日均需手动干预燃烧过程数百次。

如今，一套国产系统正在改变这一状况。中国光大环境成功研发了自适应智能燃烧控制系统（ACC），为垃圾焚烧设备配备了精准高效的“AI大脑”，实现了从“人工经验操控”到“人工智能精准控制”的转变。该技术经过多次迭代，已在光大环境旗下的几十个项目、上百条焚烧线上规模化应用。

广东博罗垃圾焚烧发电厂是光大环境ACC系统的首个示范项目。系统投用前，运营人员日均手动干预燃烧过程数百次，值守人员需全程在中控室监控。系统投用后，人工干预频次减少了97%以上，实现了常态化72小时无人值守，并创下了连续自动运行192小时的行业纪录，工艺参数运行曲线平稳连续。

该系统的核心技术在于三项创新：首先，精准智能感知技术，在焚烧炉高温核心区搭载专用雷达探测设备，实现0.1‰精度的非接触式测量，为精准投料提供依据。其次，大数据预判调控，依托海量运行数据搭建智能分析模型，提前预判垃圾热值波动，自动匹配调整进风量和炉排运转速度。最后，全流程自动协同控制，通过智能算法将投料、炉排运行、通风配风等多个环节协同调控，确保燃烧稳定和烟气排放达标。

截至目前，ACC系统已在光大环境几十个项目、上百条焚烧线上应用，可适配300-1000吨/日全系列自研炉排炉型。系统投运后，给料与炉排自动控制投用率提高，锅炉负荷波动控制稳定，一氧化碳瞬时超标次数显著降低，炉渣热灼减率稳定控制在低水平。该系统有效降低人工依赖，成为垃圾焚烧厂降本增效的核心支撑。

面对行业向“固废+”拓展和多元燃料掺烧的新挑战，ACC系统持续迭代升级，从1.0的自动控制基础，到2.0的实践经验积累，再到3.0以“3D雷达+图像识别”构建全域感知，持续破解极端工况难题。

目前，该技术已获得授权知识产权44项，其中发明专利8项，关键技术被纳入国家标准《生活垃圾焚烧处理与能源利用工程技术标准》。光大环境以ACC系统为支点，推动环保产业智能化升级，未来将持续深化“AI+环保”融合创新，拓展人工智能在固体废物处理全链条的应用场景。

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