维度网讯，中国太空环绕航天科技有限公司（Space Circling Aerospace Technology Co., Ltd.）近期完成了其自主研发的85吨级火箭发动机QL-1（QiaoLong-1）的50秒热试车。测试结果显示，发动机点火平稳、关机迅速，全程运行稳定高效。这一进展离不开铂力特（Bright Laser Technologies, BLT）在金属3D打印方面的关键支持。

在QL-1项目中，铂力特为发动机提供了超过20个关键部件的定制化3D打印服务，涵盖推力室、涡轮泵、阀门等重要组件。作为核心金属增材制造部件供应商，铂力特的深度参与是成功试车的重要支撑。从设计阶段开始，该公司就利用集成3D打印技术参与制造，这一做法有效提升了发动机的整体性能与可靠性。

推力室部件方面，铂力特使用其BLT-S800、BLT-S515、BLT-S1000和BLT-S450打印系统，对推力室喷管延伸段、燃气发生器、推力室身部及氧入口等关键部件进行了一体化制造。传统工艺制造复杂内部流道时需多道工序，涉及焊接与装配，容易产生结构薄弱点。增材制造则可一次性成型此类复杂流道，精确优化推进剂通路，从而获得更高的燃烧效率与更低的能量损耗，最终提升发动机推力与整体性能。

涡轮泵部件方面，该部件是火箭发动机的“心脏”，负责将推进剂增压并输送至燃烧室。针对QL-1发动机，铂力特采用3D打印技术制造了双级叶轮、涡轮导叶、燃料泵壳体及氧化剂泵壳体等部件，显著降低了制造成本并提升了生产效率。传统制造需经历机械加工、电极设计与电火花加工（EDM）等多个昂贵且耗时的环节，限制了设计快速迭代。增材制造则将这些步骤整合为单次集成加工，大幅简化了生产流程并加速了部件开发。

以双级叶轮为例，其尺寸为340×340×55毫米，由BLT-S450一次整体3D打印成型。在传统制造方式下，从材料采购到最终机加工，生产周期通常超过三个月；采用3D打印后，制造时间缩短至45天，成本降低约75%。这一进步不仅提高了生产效率，也支持更快的设计迭代。

铂力特与太空环绕的合作，为火箭发动机关键部件提供了高效且经济的一体化生产方案，直接助推了此次热试车成功。此次合作表明，先进的金属3D打印技术能够无缝融入航空航天制造，进一步拓展了其应用空间。铂力特凭借其在增材制造领域的专长，通过提供灵活、高质量的解决方案，助力行业加速创新并提升制造敏捷性，以更好地满足商业航天领域不断变化的需求。

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