该项目由德乌斯托大学牵头，并与Tecnalia和Tekniker技术中心、Sidenor R&D和能源集群协会合作，旨在通过开发半热成型工艺来减少与大型钢部件制造相关的碳足迹(600 到 900 度之间)，可以减少用于加热材料的大量能源消耗。这些举措对于推进海上风能领域钢部件的可持续生产至关重要，该领域涉及高温(1,200 度)成型，需要大量能源来加热。

具体来说，由巴斯克政府工业、能源转型和可持续发展部在ELKARTEK 2024计划框架内资助的DeCEolic项目开发了热机械和摩擦模型，可以模拟新的半热成型工艺并确定其要求工业化。金属成型工艺是指以保持金属体积和质量的方式生成金属形状的所有工艺，并且其颗粒从一个位置移动到另一个位置海上风在向更清洁的过渡的框架内在能源系统中，海上风能已变得非常重要，巩固了其作为未来几年最具增长潜力的可再生能源之一的地位。全球离岸市场预计将从2022 年的 8.8 吉瓦增长到 2027 年的 35.5 吉瓦，占全球新增装机总量的份额从目前的 11% 增加到 2027 年的 23%。 预计总共将增长130 吉瓦2023年至2027年期间新增海上电力。这种增长是基于风力涡轮机功率和尺寸的不断增加。结构和机械元件越来越大，随之而来的是与其制造相关的环境影响也越来越大。与此同时，工业部门面临着雄心勃勃的脱碳目标，而降低生产过程中的能源消耗是实现这些目标的关键因素。半热成型在制造用于海上风电领域的钢部件时，材料的热机械特性通常意味着其在高温(1,200 度)下成型，这需要大量的能量来加热。还有一些替代方案，例如半热成型，即在600 至 900 度的温度下成型零件。除了减少工艺所需的能耗外，半热成形的一些优点还包括获得更好的几何公差、更低的表面粗糙度、减少氧化皮和脱碳工艺等。