维度网讯，一家英国赛车电子制造商通过自动化点胶和受控UV固化工艺，解决了手动封装在产量和可重复性上的瓶颈，将产品废品率从10%降至零，并实现了生产规模的扩展。

这家企业为顶级赛车运动定制外部LED照明和显示屏。随着客户对更小、更轻产品的需求增加，其原有的手动粘接和封装工艺逐渐暴露出局限性。尤其是用于保护电子组件免受赛车环境影响的封装工序，对精度的要求日益提高，问题尤为突出。

该公司总经理表示，粘接和封装环节严重依赖特定技能的操作人员，这使得商业模式易受干扰且难以复制。在硅胶灌封步骤中，约10%的产品因人为失误而报废，对利润产生了直接压力。该企业于2020年夏季寻求胶粘剂供应商Intertronics的帮助。

Intertronics与该制造商的第一步合作是在其位于牛津郡的技术中心进行演示，随后客户购买了一台三轴点胶机器人。该机器人系统能够将胶粘剂定位到5微米以内，并提供99.9%的体积点胶精度。

Intertronics首席销售专家Darren Rea指出，问题的核心不在于胶粘剂能否被施加，而在于能否以足够高的可重复性和精度满足客户要求。自动化流程消除了操作员误差，并通过使用一致的胶量、移动速度和流量，支持了质量控制和可追溯性。

自初次咨询以来，Intertronics已为该制造商提供了多套机器人点胶系统，每套系统都针对新生产需求引入，并提供了三种粘接和密封材料。客户业务凭借更稳健的商业模式达到了新高度。总经理表示，机器人系统带来的工艺简化，使企业能够将PCB组装等专业工作外包，从而实现自然扩张。过去曾产生10%废品率的封装步骤，如今在运行400至500个循环后仍保持零废料。

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