维度网讯，中国印染行业协会近日发布《第十九批印染行业节能减排技术目录》，共收录41项技术，旨在推动行业节能减排工作，引导企业采用实用技术。该目录按助剂、工艺、设备、环保四大类进行梳理，本篇重点介绍环保类14项技术。
印染废水少污泥物化处理技术由江苏治水有数环保科技有限公司研发，核心技术为特效臭氧催化氧化工艺。该技术针对印染废水中的甘油、丙二醇、二甘醇、消泡剂等有机污染物，通过自主定制的复合金属催化剂，将臭氧高效转化为氧化能力更强的羟基自由基，实现废水脱色、降解有机物、去除悬浮物、降低氨氮与总氮的一站式处理。该工艺为纯物化路线，无需生化单元，可随开随停，耐受水质波动，设备采用撬装一体化设计，占地面积小。技术适用于COD在500-2000mg/L区间的高浓度印染废水，臭氧投加比例可达COD=1:1，运行成本较常规工艺降低50%以上。该项目团队已取得4项发明专利和9项实用新型专利，并获第十届“创业江苏”科技创业大赛三等奖，目前在绍兴、苏州等地企业有落地应用。
印染污泥资源化脱水浓缩技术由河北宁纺集团有限责任公司开发，依托新型Fe2+环保脱水剂，通过化学改性破解污泥结构，分离内部结合水，结合多级混合反应与压滤工艺实现深度脱水。该工艺创新利用电厂“双碱法”脱硫产生的石灰渣作为辅料，可中和药剂酸性，调节污泥至中性或弱碱性，杀灭有害菌群与虫卵，并改善污泥流动性。工艺采用三级混合罐串联处理，配合蒸汽曝气与压缩空气辅助压滤，将压滤时长从4-5小时缩减至2-2.5小时，污泥含水率从60%-70%降至40%-45%，自然晾晒后含水率可低于17%。同时，药剂改用阴离子聚丙烯酰胺，采购成本下降38.8%，投加量减少70%，该技术已获多项专利并参与制定行业标准，在河北多家企业应用。
低能耗无曝气MBR+RO中水回用技术由苏州弘毅环境科技有限公司与苏州欧科环保有限公司联合开发。该技术融合双膜工艺，摒弃常规曝气模式，采用机械往复抖动装置替代曝气气擦功能，防止膜组件堵塞。设备分为500吨/天和1000吨/天两种主流规格，吨水耗电量相比曝气工艺节电90%，项目中水回用比例稳定达到70%以上，企业用水及排污成本每吨可节约10元以上。该技术已获两项相关发明专利，目前在江苏多家印染企业应用。
低压高倍膜浓缩（SEEP）技术由杭州司迈特水处理工程有限公司研发，通过优化膜系统工艺结构，在多级反渗透组件低压侧引入料液或浓液，降低膜两侧渗透压差，使系统运行压力控制在70bar以内。系统采用多级膜组件串联模式，最高浓缩液浓度可达260000mg/L，搭配顺逆流可变运行方式，缓解膜元件浓差极化问题，将膜清洗周期延长30%。应用后，反渗透浓水排放量可削减50%以上，该技术已获相关发明专利，在浙江多家大型印染企业落地。
染色废水盐回用膜法集成技术由浙江津膜环境科技有限公司开发，采用“多级膜分离+高级氧化+高压浓缩”集成工艺，包含前处理、盐浓缩、智能协同三大模块。前处理系统依托高强度浸没式帘式膜和特种卷式超滤膜，搭配臭氧催化氧化，能耗较传统工艺降低20%。系统集成PLC智能控制，采用模块化设计，占地面积缩减50%。该技术水回用率可达90%，盐回用率不低于75%，浓缩盐溶液可直接回用于染色工序。技术已获多项国内外专利与软件著作权，主编相关国家标准，荣获中国纺织工业联合会科技进步一等奖，在新疆、浙江等地企业应用。
印染废水低成本高回用率处理技术由绍兴合源环境科技有限公司研发，集成了内置沉淀器、回流系统、微生物强化菌、高倍浓缩与催化水解五大核心单元。在生化处理段，内置沉淀器集成于好氧池内，配合出水回流工艺与专用微生物强化菌，生化效率提升10%-20%，同等处理标准下可缩减15%以上池体容积。针对RO浓水，采用选择性纳滤膜进行高倍浓缩，浓缩后的废水经催化水解提升可生化性后回流至前端，浓水外排占比降至5%以内。整套工艺运行成本较芬顿、臭氧氧化等常规深度处理方式降低30%-50%。该技术已获多项授权专利，在江西、浙江等地企业应用。
棉型织物前处理强碱废水膜法回用技术由愉悦家纺有限公司开发，采用不锈钢膜与纳滤膜组合工艺处理退浆煮练废水，COD去除率达82%，SS去除率高达99.6%，强碱整体回收率75%。针对丝光淡碱，采用混凝预处理结合超滤、纳滤梯度纯化及三效蒸发工艺，对COD、碳酸根、铁离子去除率分别达到98%、96%、87%，净化后的碱液可回用于棉织物退浆煮练与丝光工序。项目自主研发大直径单通道不锈钢/二氧化钛复合分离膜，有效解决膜腐蚀、污堵难题，使用寿命可达十年以上。该技术已建成日处理1200立方米的再生生产线，不锈钢膜浓缩倍数达10倍，纳滤膜浓缩倍数6倍，拥有4项发明专利等共计12项自主专利，在山东多家企业应用，烧碱重复利用率稳定在72%以上。
减污降碳协同的印染废水处理技术由河海大学研发，面向印染废水打造预处理-二级生化-深度处理-污泥处置全流程集成工艺。技术由四大模块构成：一是采用二氧化碳替代常规酸碱中和高碱性印染废水，实现二氧化碳捕集固定；二是搭载自主研发Fe-Mn改性填料，结合多级回流调控碳流，厌氧系统容积负荷最高可达30kgCODcr/(m³·d)；三是自研Mn/Ni-LDHs催化材料，构建PMS+O₃协同催化体系，生物毒性削减率超90%；四是对芬顿污泥与印染污泥分质处置，制备蓝铁矿实现资源化利用。整体运行成本较传统工艺降低42%，目前已在江苏多家单位应用，COD、总氮去除率均达85%以上。
牛仔面料印染废水低能耗高效回用和盐资源化技术由北江纺织股份有限公司与上海瑜科环境工程有限公司联合开发，针对牛仔染整废水回用难、盐资源化利用率低等问题，打造一体化集成处理工艺。目前已建成3500m³/天中水生产线与1.2吨/天无机盐资源化装置。技术包含自调型能量回收系统，能量回收效率高达99%，工业废水工况下节能36%，造价仅为进口产品的60%-70%；HCON高倍浓缩技术在7MPa低压环境下可将盐溶液浓缩至20万ppm；SED智能电化学离子置换技术通过电化学与膜分离耦合，将废盐转化为高附加值化工产品，膜通量提升3-5倍。该技术中水回用率达65%，综合电耗2.8度/吨，钠盐转化效率85%，在广东多家单位应用。
OHR高效节能旋流曝气装置由协同艾柯（北京）环境科技有限公司引进日本先进废水处理技术开发，可解决常规微孔曝气器易堵塞、故障率高、维护频繁等问题。设备依托流体动力学原理工作，具备自清洗、低阻力、免维护三大优势，产品本体阻力仅20-30mAq，综合节电约25%。设备无活动易损部件，设计使用寿命超20年。经权威检测，AE-130N型单台曝气覆盖面积可达6-14㎡。该产品尤其适配高盐、高油、易结垢的复杂水质，目前在苏州、绍兴等地企业项目应用。
印染废治理及余热回用成套装备由苏州敬天爱人环境科技有限公司研发，针对印染废气高温高湿、成分复杂等问题，打造五单元一体化综合处理系统。装备集成毛絮分级拦截、梯级喷淋、复合脉冲静电除尘、微气泡氧化除臭、智能管控四大核心模块，通过三级梯级余热回收系统实现热能高效利用。系统搭载智能监控与安全预警平台，可实时采集运行数据。该装备颗粒物、油烟排放浓度≤5mg/m³，VOCs≤10mg/m³，臭气浓度≤200，综合热能回收率达80%以上，蒸汽、用水量均降低50%，天然气消耗减少5%-9%，在江苏、江西等地印染企业应用。
定形机数智化超薄螺旋管余热交换系统由绍兴永风节能科技有限公司研发，采用两组独立余热回收箱体，搭配8-12个换热单元，换热面积可达2000-3600平方米。系统利用直立式304不锈钢超薄螺旋管作为核心换热构件，通过逆流换热模式回收定形机高温废气热量。系统搭载数智化管控平台，依托各类传感器实时采集运行数据，每分钟记录工况并生成曲线，可远程调控风量、风速，支持云端查看、数据追溯，数据存储时长可达180天。该技术热回收效率达30%以上，单台定形机每年可节约天然气约18万立方米，折合减排二氧化碳350吨，已在多家印染企业落地。
水力控制防污堵印染废水余热回收装置由欧梅塞尔（济南）传热科技有限公司开发，专门针对印染行业40℃-60℃废水开展余热回收。设备搭载X形专利导流结构与智能水力控制单元，可优化流场、强化换热，核心部件采用316L特种不锈钢与高压微电解涂层。系统集成PLC智能控制系统，可在线清洗与故障自诊断。该设备适配印染退浆、染色、水洗等全工序，废水可实现15-30℃温降，清水温升可达20-40℃，单套系统小时回收热量最高达数百万千卡，设备节能率可达20%-40%，在淄博、青岛等地印染企业应用。
三段式智能气气交换余热回收装置由广东兴科环保科技有限公司研发，采用高温、中温、低温三段式渐进温差气气逆向换热结构，搭配高导热合金换热材质。设备采用大通道无翅片结构，搭载PLC智能控制系统，可实现8小时可调式自动蒸汽清洗与综合防火保护。设备运行区间为废气进风120-180℃、出风40-70℃，热能综合节约率可达18%-25%，废气中颗粒物、油烟去除率达80%-90%，废气处理用水量同步减少60%，该技术已获多项专利，在汕头、佛山等地纺织印染企业应用。
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