维度网讯，艾迪精密以自研核心部件和机器人整线集成能力切入机床上下料柔性自动化领域，致力于解决多品种小批量生产中的换产慢和精度低问题。

机加工行业当前面临结构性变化，超过75%的中小企业订单已转向多品种小批量模式，月工件换型频次同比提升260%。传统刚性产线应对高频次换产时停机时间长，往往耗时半天以上，挤占有效生产时长。同时，下游新能源汽车、半导体设备、医疗等领域要求零部件上下料定位误差控制在0.05毫米以内，人工操作存在抖动、受力不均等误差，良率难以超过95%。车间内噪音、油污、金属粉尘环境也加剧了招工困难。

针对这些痛点，艾迪精密从自身精密加工基因出发推进自动化。该公司在液压破碎锤、高端液压件领域积累了二十余年的制造经验，2015年成立机器人事业部，2020年成立全资子公司艾迪艾创，专攻工业机器人和RV减速机的研发与生产。目前其工业机器人产品系列覆盖12公斤至700公斤负载，产品自制率达90%，已在机床上下料、码垛、搬运等场景应用。在其智能制造产业园内，近200台自研工业机器人投入使用，生产效率提升30%以上。

艾迪的柔性上下料方案采用模块化机器人本体与快换夹具设计，配合标准化工艺程序包，工程师无需深度改写代码即可完成换产调试，将原本半天以上的停机时间压缩至30分钟以内。2D视觉定位系统自动补偿毛坯来料偏差，保持0.05毫米以内的上下料定位精度。针对油污、粉尘、切削液环境，整机进行专项防护设计，避免工件夹持划痕与挤压变形。机器人可对接各类品牌数控系统、机床控制器及车间MES系统，实现数据互联互通。简易人机交互面板使一线操作工无需编程基础即可完成设备启停与参数微调。

艾迪精密以全链路自研核心部件和机加工车间实战经验，提供适配机床上下料全场景的柔性自动化升级方案，助力机加工企业降低无效停机时间、稳定精度并减少人工依赖。