维度网讯，蔡司工业质量解决方案（ZEISS Industrial Quality Solutions）发布了集成在ZEISS INSPECT 3D软件平台中的Virtual Clamping最新产品更新，该专业计量应用与新设计的Guided Holding Kit协同工作，为注塑件、压铸件和钣金件等组件提供柔性固定方案。
该硬件与软件子系统的集成消除了工业检测中为每个组件配备特定物理固定工装的需求。通过通用定位框架取代传统专用工装，这一技术降低了工装资本成本，缩短了测量设置时间，并减少了间接人工成本。
底层工艺基于在无应力状态下支撑组件，同时为后续光学扫描建立可重复的定位标准。其机械基础利用了通用气动固定装置（Universal Pneumatic Device，UPD）的现有基础设施。通过实施新的Guided Holding Kit，制造商可扩展UPD的硬件选项，以支持在ZEISS ScanBox光学3D测量机内实现自动化计量循环，确保机器人控制的检测单元内零件安装可重复。
Guided Holding Kit使用最多四个不同的物理接触点来固定工件，系统通过核心软件层管理半自动化工作流。该流程首先进行虚拟环境映射：软件根据组件的物理尺寸和空间方向，自动计算并引入测量板扩展件和防护碰撞体，直接加载到测量室的虚拟环境中。随后进行序列生成：系统自动配置专用测量序列，使操作员能够在不到10分钟内重复定位零件。最后通过机器人控制的对齐：操作员按照软件生成的装配图，将通用支架安装在主旋转台上，通过本地机器人控制执行生成的对齐测量序列，实现无应力检测。
更新的软件套件集成了先进算法，能够评估经过重量力补偿的网格，在模拟的车辆安装场景中虚拟固定组件。这些结构计算的核心是基于完全参数化的变形模型，该模型参考了光学测量经验数据，从而能够对车辆车身关键钣金组件的挠度进行检测。
与需要手动数值调整或独立计算机辅助设计变形模块的传统计量检测模块相比，这种更新方法将硬件定位与虚拟空间中的自动碰撞生成相结合。传统的计量仿真模块需要逐点手动定义支撑销，而自动板扩展规划的引入将物理工具设置时间缩短至不到10分钟。用于有限元分析的标准计量附加组件会外部处理无约束的网格扫描，要求操作员将多边形数据集导出到第三方结构分析软件；而在计量软件中原生集成完全参数化变形模型，能够直接对钣金件进行实值与名义值比较，无需离开检测主界面即可计算重力补偿和虚拟约束状态，消除了数据转换错误，并为复杂的汽车钣金件保留了完整的参数化修订历史。
