维度网讯，中国河南豫光集团有限公司冶炼一厂完成了熔融渣直接处理系统的改造，使高温液态渣不经冷却直接送入烟化炉，大幅降低煤耗并提升了锌、铅等有价金属的回收率。
今年7月，该厂厂区内一辆新能源渣包车开始在双侧吹系统熔炼二工段与双底吹系统烟化炉工段之间运输液态渣。传统工艺需将产生的液态渣先水淬冷却，再重新进入烟化炉加热，能耗高且流程长，被一线工人称为“烧好的饭凉了再热一遍”。该厂设备能源科科长赵喜介绍，每吨渣从冷却到再加热需多消耗100多公斤煤炭，按年产约10万吨煤渣计算，能耗与碳排放压力显著。
股份公司副总王拥军组织冶金设计研究院和冶炼一厂相关人员进行现场办公，提出热渣不应先冷后再热，需同时解决冷渣空间占用及热渣直接处理的问题。设计院技术人员设计了“熔融渣直接处理系统”：液态渣不落地、不冷却，直接进入烟化炉。测算显示，新工艺降低了煤耗指标，提升了锌、铅等有价金属的回收率，减少了碳排放，同时创造了更多资源价值。
项目施工面临生产与改造时间错开的难题。烟化炉工段改造区域紧邻生产核心区，按安全规程，生产期间不能动工。设计院施工管理员陈亚平（其在江西源丰的工地上坚守多年，经验丰富）与烟化炉工段长陈陆军、熔炼一工段长闫亚鸽协调，利用烟化炉两次放渣之间的间隔，挤出约一个半小时进行施工。每次放渣结束后，施工团队立刻进场进行吊装、焊接、定位等作业，在下一轮放渣前半小时恢复现场并撤除警戒线。熔炼二工段方面，工段长苗向阳主动协调，将起重机使用时间合理安排到生产间隙。
施工中一台25吨行车被厂房大门阻挡，无法进入。陈亚平测量导轨到屋顶距离后，决定调用大型举臂式起重车，将行车从上方平稳放入轨道。烟化炉工段机修班长苗孝成带领班组成员在3层平台上反复试验，自主设计定位装置图，在台车上安装渣包定位装置，使渣包能精确进入翻包装置。原定的试产日期为4月中旬，但因清明节厂家休假，为不耽误工期，苗孝成提出班组自主更改。项目还采纳了一线工人提出的十余条合理化建议。
该项目于5月6日进入试产。液态渣从渣包中直接倾泻进入烟化炉，省去了冷却、破碎、再加热的中间环节，煤耗大幅下降，锌、铅回收率显著提升。冶炼一厂厂长李恒江表示，项目投产后年处理熔融热渣约10万吨，年可回收铅锌等有价金属1.5万余吨，并节约了煤、水、氧气等能源。通过协同处置，资源得到了充分利用，降低了冶炼危废的环境污染风险。
在国家大力推进工业领域碳达峰、加快绿色制造体系建设的背景下，河南豫光冶炼一厂和冶金设计研究院通过边生产边改造的协同攻坚，走出了一条高效低碳的绿色生产路径。
