维度网讯，倍耐力（Pirelli）与合作伙伴Pyrum、巴斯夫（BASF）及Synthos共同完成了一项从废旧轮胎中回收合成橡胶并用于新轮胎生产的工业示范项目。该工艺利用德国各地收集的废旧轮胎，包括Driver门店和赛车活动中收集的轮胎，以及倍耐力Breuberg工厂的废轮胎，通过一条工业流程链将其加工成二次原材料，其中包括合成橡胶。这些原材料按照ISCC Plus标准进行认证，确保了价值链的可追溯性，并允许将可循环材料回收到新倍耐力轮胎的生产中，同时保持其最高的质量和性能标准。

在此过程中，Pyrum采用热解法，即在无氧条件下高温分解材料，将废旧轮胎转化为两种二次原材料：回收炭黑（recovered carbon black，简称rCB）和轮胎热解油（tyre pyrolysis oil，简称TPO）。Pyrum对回收炭黑进行提质处理，并将其直接回用于倍耐力在欧洲的轮胎生产，部分替代新的工业炭黑。

同时，Pyrum将TPO供应给巴斯夫。巴斯夫将其与化石原料一起用于生产化学品，如丁二烯和苯乙烯。通过质量平衡方法，回收原料的比例可以分配给ISCC Plus认证的Ccycled产品。Synthos利用这些循环材料生产用于高性能轮胎的ISCC Plus认证合成橡胶。倍耐力再将这种橡胶重新整合到其生产过程中，从而闭环。

该项目表明，产品循环经济不能由单个企业独自实现，而需要具备互补能力的合作伙伴共同承担材料循环中的不同转化阶段。通过合作以及技术创新、材料科学和认证工艺的结合，合作伙伴在倍耐力的领导下创建了一个协调的系统，使材料被回收、转化和再利用，以最大限度发挥其内在价值。

欧洲的“轮胎到轮胎”项目是目前对该方法最全面的应用，展示了废旧轮胎如何在一个结构化且可追溯的工业循环中成为一种宝贵的资源。