中国首台18MN径向锻造机组完成热试
近日，兰石集团重工公司自主研制的国产首台18MN 径向锻造机组顺利完成热试，设备各项运行参数稳定达标。此次热试成功，是重工公司继 1.6MN、2MN、3.4MN、6MN、13MN 系列径锻机组相继研制成功之后，在高端锻造装备领域取得的又一里程碑成果，标志着国产径向锻造装备实现了从中型向大型的历史性跨越。
径向锻造机是当今世界最先进的自动化锻造装备，擅长长轴、台阶轴、特种厚壁管以及难变形合金开坯加工，高铁车轴、航空发动机关键锻件坯料都依靠这类装备锻造成型。长期以来，国内中小吨位径锻装备已经实现国产化替代，但 13MN 以上大吨位产品市场，一直被奥地利 GFM、德国 SMS 等国外企业牢牢垄断，是制约中国高端特种合金构件自主制造的 “卡脖子” 环节。兰石 18MN 径锻机组热试成功，补齐了国内大吨位径向锻造装备的关键短板。
“之前，这个设备要靠进口，现在我们攻克了这个‘卡脖子’难题，打破了国外垄断。” 兰石重工总工程师安建军表示。大吨位径锻装备研制难度极高，高频锻打、多锤头伺服协同、夹头谐振抑制等一系列技术壁垒，一直横亘在国产装备升级的道路上。为此，兰石重工压延装备研究院党支部组织党员和技术骨干成立两个课题组，围绕 6 个方面、12 个子课题集中开展技术攻关，一举攻克高频锻打、夹头谐振等多项核心控制技术，将国产径锻机的能力从 8MN 提升至 18MN 级别。
作为大吨位径向锻造装备国产化的标志性创新成果，18MN 径锻机组锻造频次可达 240 次 / 分钟，最大进料直径可达 Φ800mm，夹头行走、旋转定位等核心精度指标全面对标国际一流产品，具备高效率、高精度、高稳定性、低能耗的综合优势。
在工艺适配层面，该机组专门集成特种厚壁管精密成型控制技术，加工覆盖面大幅拓宽。设备既可以完成普通钢材规模化锻造，又突破难变形特种合金加工瓶颈，能够高效完成高合金钢、高温合金、钛合金等材料的开坯、精整、精密成型工序，精准适配航空航天、海洋工程、能源电力、石油化工等国家战略产业高端零部件生产需求，补齐高端特种锻件加工装备短板。
大吨位径向锻造装备是高端制造的 “工业母机”，直接关系航空发动机、核电装备、重型燃气轮机、深海装备等关键零部件的自主供给。18MN径向锻造机组热试成功，填补了国产大吨位径向锻造装备产品与技术空白，夯实国内高端锻造产业自主化根基，对于保障国家重点产业链供应链安全，加速重大高端装备国产化替代进程，具备重要现实意义。
