近日，宝武集团中南股份炼钢厂焙烧工序自主研发的全自动化串级控制模型，成功破解了焙烧生产中煤气波动导致的控温难题，实现焙烧能耗降低与石灰质量提升的双重突破，年可节约生产成本160万元。

在石灰石煅烧过程中，温度过低会降低石灰活性，过高则易造成过烧，导致石灰强度下降、热效率利用率降低。行业最优煅烧区间为1000℃左右，中南股份炼钢厂焙烧工序此前面临双重控温困境：一是窑炉容量大、热惯性强，温度调节存在明显滞后;二是煤气热值波动大，传统控温方式导致窑炉温度难以稳定，不仅能耗高，还影响石灰质量。

针对这一生产痛点，焙烧工序组建技术团队自主攻关，开发全自动化串级控制模型。该模型通过两级调节机制，动态响应温度变化：主控制器设定目标温度，副控制器实时调整煤气输入，形成闭环反馈。当煤气压力突变时，系统无须人工干预即可快速修正煤气输入量，避免温度超调或滞后。

模型投用后，窑炉温度波动幅度被精准控制在±10℃以内，实施“一窑一参数”“一原料一温度”精准控制，煅烧温度稳定降至920-1000℃最优区间;与2024年同期相比，煅烧温度下降约8%，煤气单耗降幅达3.6%，焙烧能耗指标进入全国同行业前列;同时，自动化控制替代传统人工操作，降低了岗位员工劳动强度，实现了提质增效。

针对炉窑温度波动的潜在风险，焙烧工序建立炉体气密性定期巡检机制，通过红外热成像检测定位漏风点，采用高温密封材料及时修复，有效减少热量流失。这些措施与串级控制模型协同作用，炼钢用石灰活性度平均提升至400ml，产品合格率达到98%以上，石灰质量稳定性显著增强，最终实现焙烧过程综合能耗降低2%，年可节约生产成本160万元。

此次串级自控模型的成功研发与应用，是中南股份推进智能制造、深挖内生潜力的生动实践。通过精准控温技术突破与全流程工艺优化，为企业创造了显著的经济效益，为钢铁行业焙烧工序的节能降耗、智能化升级提供了经验。