在机械传动领域，轴承寿命常被误解为精确倒计时，实则是一个基于概率统计的工程承诺。本文以行业通用的L10寿命标准为基础，结合《滚动轴承使用常识》中的案例与风电等高端装备实测数据，解析科学选型与校核方法。轴承选型需超越单纯数字，关注实际工况。

L10寿命是统计学概念，指一组相同条件下运行的轴承中，90%在疲劳剥落前能达到或超过的运转时间。它允许10%的轴承提前失效，成为全球共识（ISO 281），因材料均匀性、加工精度和工况复杂性使绝对理论寿命无法预测。设定90%可靠度是在成本、安全与设计可行性间的平衡。对于关键设备，更高可靠性需引入修正系数折算L10，而非直接套用基础公式。

额定寿命（L10）是在理想实验室环境下的理论计算值，而实际寿命受安装精度、润滑污染、温度波动和不对中等因素影响，往往与理论值偏差显著。以6309深沟球轴承为例，纯径向载荷计算可能达数万小时L10寿命，但微小轴不对中或润滑污染可使其实际寿命缩减至几分之一。寿命计算的价值在于揭示工况变量对寿命的敏感度，指导设计优化。

寿命计算是选型的校核工具，而非预言工具。工程中常采用目标寿命反推法：先确定设备设计使用年限，再倒推所需轴承额定动载荷。不同应用场景寿命期望差异大，参考行业推荐表很重要。例如，风电主轴承设计寿命常要求10万小时以上，若计算L10寿命仅2万小时，需重新选型直至满足标准。这种基于场景的过设计保障工程安全。

寿命计算需避免三大误区：一是把计算当算命，结果用于评估方案安全性，而非预测故障时间；二是忽视修正系数，如ISO 281公式中的aiso系数，忽略可致选型偏小；三是唯载荷论，忽略安装误差和游隙选择，不当安装的附加应力对寿命影响远超载荷波动。轴承选型应结合L10标准，理性看待计算，回归工况本质。