维度网讯，春回大地，万物竞发。铜川压气储能项目施工现场塔吊如春笋般拔地而起，标志着项目正式进入主体结构施工的“快车道”，一幅热火朝天的“春耕”画卷正徐徐展开。

奋楫争先，破题攻坚“筑基克难”

项目是世界首台大罐式350兆瓦人工硐室压缩空气储能电站，也是全球首例在石灰岩地层建设储气库的项目，已列入国家绿色低碳先进技术示范项目和陕西省第一批独立储能试点项目。塔吊桩基施工阶段，项目团队齐心协力，克服难关。因场地原为水泥厂采石场，上部地层主要为杂填土、冲洪积碎石土和风积黄土，下伏基岩为奥陶系灰岩，受采石场开采活动和场平回填影响，杂填土中混杂建筑垃圾及遗留的钢筋混凝土梁、板等，极易造成塌孔。

这种“上软下硬、中间流沙”的复合地层，给桩基施工带来了巨大挑战。“成孔过程中塌孔、缩径频发，前期一根桩反复冲孔、回填、再冲孔，成了家常便饭。”建筑专业负责人回忆道。

项目团队现场实勘结合地质勘探资料及试桩报告，最终明确，以12米超长钢护筒作为全程刚性护壁，通过振动锤静压、跟进埋设，隔离孔壁土体，进而防止塌孔与缩径。旋挖钻机采用短螺旋、筒式钻斗干法取土，不注水、不用泥浆，依靠护筒稳定孔壁。成孔后一次性下放钢筋笼，采用导管法水下/干孔浇筑混凝土，形成完整、密实的桩基承载结构，为塔吊安装做足充分准备，同时也为后续主体结构桩基施工持续作业打下坚实基础。

精益求精，严控过程“分毫必争”

为确保塔吊安装作业零风险，项目部超前部署、周密安排，从设备运输进场、专项方案编制到现场组立实施，实行全过程精益化管理。作业前，项目部组织全员开展深度风险辨识与安全技术交底，逐一明确潜在风险点及应急响应流程。

塔吊安装的第一步，是基础的精准预埋。塔吊基础节下方有4颗M12*40-8.8高强锚栓，每颗锚栓的定位误差必须控制在正负2毫米以内，否则上部标准节将无法就位。为此，项目团队采用全站仪进行三维坐标精测，辅以激光垂准仪复核垂直度，确保锚栓组整体平面偏差小于1.5毫米、高程误差不超过1毫米。

同时进行分块预拼，将塔吊的转台、驾驶室、平衡臂、起重臂等部件在地面分区域预拼装。有限的作业区域内，堆满了大大小小的构件。起重指挥手持对讲机：“左转两公分!停!落钩!”一节标准节重近1.6吨，工人们在地面将标准节两两用高强螺栓连接，力矩扳手发出“咔嗒”的清脆声响，每一颗螺栓都要听到三声“咔嗒”才算合格。

4月16日，天刚蒙蒙亮，20名作业人员已集结到位。安全员逐一检查安全带、安全帽、防滑鞋，并在塔吊根部拉设了30米警戒区。指挥员一声令下：“起!对准!”安装工眼疾手快，将定位销精准插入销孔，随即用大锤敲入——沉闷的“咚”声传来，一次到位!

项目部指挥统一、协同有序，克服了作业面狭窄等实际困难，最终实现全过程安全可控、高效精准落位，充分彰显了电建铁军本色。

不负韶华，冲刺目标“蹄疾步稳”

检测、调试与试运行，是安装完成到合格投用的最后一公里。安装完成次日，项目团队配合第三方检测单位进驻现场复核塔身垂直度，测量结果优于规范要求的1/1000。紧接着是电气系统与安全装置的全面测试：力矩限制器、起重量限制器、高度限位器、回转限位器、风速仪逐一接受考验。当吊起额定载荷的110%时，蜂鸣器尖啸响起，变幅小车与起升机构精准断电，限位动作干脆利落。空载试运行持续两小时，各机构配合默契。随后进行额定载荷试运行——吊起4.1吨试块连续循环30次，电机温升、连接无异响。最后的超载动态试验：吊起125%额定载荷，静置10分钟，塔身弹性变形后恢复如初，基础无沉降，焊缝无开裂。

“各项指标满足规范要求，可以投入使用!”从载荷试验合格到试运行通过，这座“钢铁巨人”终于拿到了属于自己的“上岗证”，稳稳扎根在这片春日大地上。

下一步项目将继续践行守正、创新、实干、担当“八字方针”，推动“四化”持续发力，健全三级联动数智管控体系，实现精益化安全管理为项目生产创效保驾护航。(陈隆)

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