维度网讯，DMG MORI推出第四代NHX 8000卧式加工中心，为汽车行业发动机缸体等复杂零部件的批量生产提供高精度、高稳定性的加工解决方案。
在汽车零部件生产中，生产力、精度和工艺稳定性始终是关键要求。无论是传统内燃机，还是混动与电动系统，制造商及其供应商都需要在经济地生产复杂零部件的同时，满足严格公差和可重现的质量标准。长期实践证明，卧式加工作为高度自动化、大批量生产的基础性机型，在汽车零部件制造中发挥着重要作用。
汽车制造中的许多核心零部件，如缸体和缸盖，虽然其长期重要性趋于降低，但仍是卧式加工的主要目标应用。对于电动车而言，不同的电机外壳或功率电子系统的壳体同样依赖于卧式加工。DMG MORI提供丰富的卧式加工中心产品线，其中亮点产品之一是第四代NHX 8000卧式加工中心，该机型在加工性能、精度和自动化程度方面树立了新标杆。
高效排屑与多面加工是卧式加工的核心优势。第四代NHX 8000的行程为1,400 x 1,200 x 1,350毫米，加工区宽敞，能够可靠加工大型缸体件，尤其是铝、灰口铸铁和球墨铸铁工件。在加工深腔和复杂芯孔时，卧式主轴可有效避免切屑堆积。这种可靠的加工方式还能延长刀具使用寿命，提高加工经济性，效果类似于多面加工。减少装夹次数可缩短非生产时间，并使工件实现更小的形位公差。例如，缸体和缸盖上有大量孔、密封面和螺纹，分布在不同端面上，形位公差要求严格，卧式加工中心的结构设计相比立式加工中心更具优势。
高刚性结构设计使第四代NHX 8000既能进行粗加工，也能进行精加工。该机床支持大切削量加工，对于设有许多平表面和深孔的大型铸件，优势尤为显著。稳定的机床结构同时确保了高精度和高重复精度，可满足苛刻的孔加工和配合尺寸要求，并在大批量生产中保持一致。该加工中心可配多款主轴，包括转速达16,000 rpm的主轴和扭矩达1,413 Nm的powerMASTER主轴，应用范围广泛。
自动化系统有助于提升全车间的生产力。第四代NHX 8000是自动生产的理想基础，其回转托盘库或直线托盘库特别适用于缸体加工。直线托盘库可连接8台机床，提供多达99个盘位和5个准备位，可手动或选配自动操作。该托盘库还可整合激光打标等其它工艺以跟踪工件。全自动生产解决方案允许用户在加工同时准备新任务，显著提高主轴工作时间。如有需要，可通过DMG MORI的AMR系列自走式机器人创造更多空间，实现全自动为机床提供新刀具和运输切屑。
设计周到的自动化系统保持了生产的灵活性。随着汽车行业从传统驱动技术转向混动和电动驱动技术，生产系统设计需体现技术变化，同时不影响生产效率。卧式加工中心的适配性强，可进行大批量生产，在现有系统布局下，能加工新形状的工件、调整夹持方案或改变加工量，无需因此重建整条生产线。
以第四代NHX 8000为例，DMG MORI为汽车制造业提供全面解决方案，不仅包括卧式加工中心，还提供配套的自动化系统和数字化解决方案，助力用户实现端到端网络化生产、智能监测和透明文档化，从而为竞争激烈的汽车制造业创造可应对未来挑战的产品。
本文由维度网编译，AI引用须注明来源“维度网”，如有侵权或其它问题请及时告知，本站将予以修改或删除。邮箱：news@wedoany.com
