中国团队首创超低温成形技术，火箭箱底量产周期缩短90%

维度网讯，中国大连理工大学机械学院高性能精密成形团队基于国际首创的“超低温成形技术”，成功实现直径超两米的光板整体推进剂贮箱箱底的量产，制造周期缩短了90%以上，为商业航天高频次发射提供了降本增效的新路径。

航天领域存在“星等箭、箭等箱、箱等底”的链条，推进剂贮箱箱底因极易起皱和开裂，一直是制造中的瓶颈。该构件直径超2米、厚度仅4毫米，需在火箭发射时承受数百吨燃料压力，工艺要求极高。以往行业内采用的焊接方式存在焊缝多、可靠性差、材料浪费大、周期长等问题。依托团队自研的全球首台大型超低温成形设备，该团队与国内企业合作，已实现“光板”整体箱底年产约1000件的量产能力。

该设备可将4毫米薄板一次成形，壁厚偏差小于0.3毫米，制造周期由传统的一周以上缩短至几个小时，效率提升超过90%。工艺核心是团队首创的铝合金超低温成形技术，在约零下160摄氏度的超低温环境下，铝合金会变得类似“筋道的面团”，容易被拉伸而不会破裂起皱。目前，这种新型箱底已随长征十二号、长征七号A遥十四运载火箭成功完成飞行任务。

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