维度网讯，随着医疗技术、汽车电子及高端应用领域对微型硅胶组件需求持续增长，精密微成型技术正快速扩张。奥地利硅胶加工商Starlim在位于Marchtrenk的总部设立了专门微成型部门，配备威猛集团（Wittmann）的MicroPower注塑机及专用洁净室设施，以满足医疗器械等领域的生产要求。

“部件重量低于10毫克的一切都算微成型，”市场团队负责人、曾任微成型部门内部开发工程师的Dominik Kreuzmayr说。他展示了两个体现当前微注塑成型精度的样板组件：一个直径0.7毫米、环厚度0.4毫米的O型圈，和一个尺寸为6×5×1毫米的助听器组件。后者由蓝色液态硅橡胶（LSR）膜片和聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）热塑性塑料框架构成。Kreuzmayr表示，MicroPower机器因其在所有参数设置执行中的卓越精度而备受推崇。“这种极其灵敏的动态性结合绝对稳定且精确的调节，正在树立新的标杆，”他补充道，“人们确实在重新思考他们对工艺可靠性和可重复性的标准。”

助听器组件由全电动MicroPower注塑机在单腔模具中生产。“对于工业批量生产，我们最多使用四腔，”Kreuzmayr说，16腔会损害亚毫米精度，因为此时腔体排列的接近度变得至关重要。生产该组件的主要挑战在于保持膜片波纹区域的狭窄公差。“必须依赖注塑机的控制精度，因为与较大部件不同，这里没有残余熔料垫，”Starlim微注射成型部门应用工程师Günter Polt指出。Polt在硅胶注塑领域有近30年经验，他表示几年前转到微成型部门后才发现无法用肉眼判断部件质量。

助听器组件公差范围为正负两微米，需要对合模力进行极其精确的调整和控制，这对声音再现和高效组装至关重要。模具由Starlim内部模具制造车间生产，该车间源自1974年Franz Sterner创立的Sterner Werkzeugbau GmbH模具制造公司。十年后，Starlim Spritzguss GmbH（前身为Starlim Gummi- und Kunststoffverarbeitung GmbH）成立，两个业务部门已发展成为一个不可分割的整体，如今模具仅用于公司自身生产运营。先进激光技术和微型3D打印用于制造满足声学质量标准的模具。

对于批量生产，Starlim计划在线测试膜片的振动特性，即在注塑成型后、部件仍留在模腔内时进行。模具制造商已在机器人抓手中集成发声器和激光测量系统。Kreuzmayr表示，凭借创新的模具技术和处理技术，在助听器组件上取得了突破。

MicroPower工作单元仅占两平方米占地面积，容纳包括锁模单元、注射系统、材料处理、自动化、温度控制器、质量控制系统等设备。全电动设计配合线性导轨和高精度五点肘杆系统，确保模具保护和锁模力均匀分布。

威猛集团区域销售经理Jochen Sassmann指出，机器设计使注射柱塞可直接移动到模具分型线，能显著缩小或消除浇口，这对无法回收完全硫化LSR的硅胶注塑成型具有重要意义。Sassmann解释说，这一机器概念在不断进一步发展，今天在精度和效率方面定义了微注塑成型的技术水平，包含Battenfeld的威猛集团凭借MicroPower注塑机保持了这一卖点。自Starlim成立微成型部门已十五年，最初只有Battenfeld能提供工业批量生产的微机器。目前多台MicroPower注塑机在Marchtrenk运行，其中一些用于制造眼科手术产品。配置包括单组件、双组件系统，以及由机器人连接两台独立机器的集成系统。据威猛称，集成系统提高了灵活性，MicroPower概念提供了相当大的自动化自由度，通过接口容纳各种处理系统，包括Starlim内部开发的系统以及MicroPower生产单元内垂直安装的SCARA机器人。

对于每个新项目，Starlim会彻底调查哪种生产概念能带来更高的整体效率。两组件产品约占产量的40%，微成型团队预计这一比例将增加，因为对两组件部件的询价越来越频繁，尽管需要额外的产品开发时间。数百万件的批量是常态，MicroPower机器可靠地应对这些极端挑战，并为团队确保安全的工艺过程。Kreuzmayr总结道：“我们通过短距离快速沟通，为所面临的所有挑战找到了解决方案。得益于我们的合作关系，能充分利用机器的技术能力。”