在增材制造领域，基于颗粒的挤出技术正被用于生产由纤维增强热塑性塑料制成的全尺寸部件，如模具、原型和船体结构。这种工艺支持直接处理增强塑料颗粒，促进灵活的部件设计和短开发周期。然而，迭代产品开发会产生大量生产废料，包括废弃打印件、原型和结构部件，尤其是在测试和验证阶段，玻璃纤维和碳纤维增强热塑性塑料会显著积累。

在CEAD的海洋应用中心，工业级3D打印系统用于制造大型船体部件。单个废弃部件重量可达数百公斤，传统处理方式在经济性和资源效率方面表现不佳。为此，CEAD引入了内部破碎工艺，以回收这些生产废料供进一步利用。

该公司安装了来自Weima的WLK 4单轴破碎机，配备10毫米筛网，能将增强热塑性塑料部件加工成约10毫米颗粒大小的均匀碎片。破碎机专为高扭矩操作设计，适用于纤维增强聚合物，这些材料对切割系统和驱动部件有更高的机械要求。

产生的碎片可作为中间材料用于再加工，包括重新造粒。通过与荷兰的研发伙伴合作，CEAD正在测试破碎后短纤维增强复合材料的再颗粒化，以便在颗粒挤出3D打印系统中重复使用。初步试验显示，机械回收材料可以被加工成适合增材制造应用的新原料。

通过整合破碎和材料再处理到生产环境中，CEAD正在推动大幅面增材制造中的闭环材料工作流程。这一方法提升了增强热塑性塑料加工的材料效率，并支持工业3D打印中循环制造策略的发展，为增材制造领域的可持续实践提供了新路径。