总部位于德国奥格斯堡的VOCUS GmbH，作为航空与汽车行业零部件供应商，近日成功实现EASA认证的飞机排气组件制造流程。该部件采用滑动设计，使用寿命较传统焊接部件提升10倍，解决了焊接变形、尺寸散射及应力集中等质量问题，同时优化了生产效率与质量追溯能力。

为开发数字化驱动的制造工艺，VOCUS与Materialise合作构建数字流程链，涵盖设计数据准备、构建策略及生产可追溯性等环节。流程基于航空航天认证标准制定，通过逆向工程生成精确数字模型，重新设计部件以消除焊接过渡区、加固应力区域并减轻重量。聚合物3D打印技术用于原型制作，验证尺寸精度后，采用金属3D打印技术生产最终部件，材料选用EOS NickelAlloy IN718，因其熔池稳定性与打印一致性被选中。

3D打印生产过程中，打印外壳支持单次制作六个部件，并附材料测试样本。后处理包括热处理、支撑去除及喷砂处理，部件标注批次与序列号以增强可追溯性。Streamics系统通过“中央数据骨干”整合机器参数、材料信息及检验结果，确保流程透明。3D打印的部件经20小时地面测试与35小时飞行测试后，获得EASA补充型号认证(STC)批准，并符合EN 9100/ISO 9001标准。

VOCUS的数字化生产链不仅提升了部件性能与精度，还实现了制造过程的可预测性与可追溯性。Materialise研发工程师Tim Domagala表示：“结构化数字工作流程的强大力量，证明了工程专业知识与软件驱动质量保证的结合可实现认证目标。”