尼日利亚公司RusselSmith近日发布信息称，增材制造技术正成为解决油气行业备件供应延迟问题的重要方案。企业正探索按需生产模式，以应对供应链缺口，这些缺口每年导致数百万美元的停机损失。

根据西门子Senseye部门2022年的预测性维护报告，海上油气设施每年因计划外停机平均成本达1.49亿美元，凸显设备故障的财务影响。行业估计计划外停机成本在每小时12.5万至50万美元之间，具体取决于生产能力和市场条件。油价上涨时，财务损失进一步扩大。

许多中断源于专用部件的长交付周期。传统供应链中，工业部件制造和交付需12到30周，老旧设备的遗留部件可能需要12个月或更长时间，尤其是原始制造商已停产的情况。康菲石油公司的增材制造负责人Carlo De Bernardi表示：“油气行业在任何时候都有数十亿美元的备件库存。”这反映了运营商维持大量库存却仍缺乏关键部件的供应链悖论。

增材制造技术，通常称为工业3D打印，提供了一种替代方法，允许从数字设计文件按需生产备件。经验证的计算机辅助设计文件存储在数字库中，需要时传输给合格制造设施。部件可在本地或运营地点附近生产，减少物流延迟。案例研究表明，增材制造技术将止回阀的交付周期从超过52周缩短到约一周，部件重量降低15%，总拥有成本至少削减30%。

该技术还支持紧急维修，传统交付周期为12到16周的部件通过逆向工程在2到3周内生产，加快关键系统恢复。增材制造技术对小批量、高价值部件、过时部件及偏远地区设备最有效。行业标准如DNV的DNV-ST-B203标准和美国石油学会的API 20S规范，为油气应用中的金属增材制造提供了安全认证路径。

许多运营商正逐步采用增材制造技术，与专业提供商合作识别合适部件、逆向工程遗留部件，并建立安全数字库存。更广泛采用可支持区域制造业发展，特别是在依赖进口部件的地区。RusselSmith表示，增材制造技术帮助运营商从库存密集模式转向灵活供应链，快速响应设备故障。该公司补充：“在一个每小时停机成本达六位数的行业中，采取行动的经济理由令人信服。”发展本地制造能力可加强如西非等地区的长期工业竞争力。