三菱电机公司与德国亚琛工业大学合作，研发出一种利用数字孪生技术在计算机数控（CNC）机床上实时校正误差的创新方法。测试结果显示，这项技术能够将因切削刀具力引起的加工零件变形误差减少高达50%。这有助于降低切削过程中的错误，从而减少次品数量，提高生产效率并减轻环境影响。

从2023年4月到2026年3月，三菱电机与亚琛工业大学围绕高速处理单元的在线边缘计算开展了联合研究。双方开发出用于CNC机床的数字孪生技术，能够精确估计加工误差，并将结果实时反馈至控制系统。该数字孪生基于一个专有的紧凑物理模型，由少量方程构成，通过整合大量数据如轴位置、电流和切削力来构建。数据以高采样率采集，仅提取用于估计加工误差的必要信息。在CNC机床上的实时测试证实，由于刀具无意中导致被切割零件变形引发的加工误差可减少高达50%。通过减少次品和稳定表面质量，这项数字孪生技术提高了生产效率，同时降低了环境影响。