维度网讯，德国MiniTec公司为汉莎技术公司（Lufthansa Technik）的航空维修中心设计了一套自动化运输解决方案，覆盖超过12,500平方米的生产面积，用于每年检查多达30,000个轮子和6,000个飞机刹车装置。

该航空维修中心希望消除手动搬运超过150公斤的部件，并减少如果手工操作相当于每年超过40,000公里的行程。

基于在模块化系统方面的经验，该公司提出了一个定制解决方案，能够整合工厂的所有生产区域：轮子车间、刹车车间、中心区域和小零件处理线。

这套系统包括模块化滚道和带式输送机、大型电动升降机、转运台和无压力积聚站，全部根据客户定义的布局和流程配置。该解决方案采用西门子S7（Siemens S7）控制系统，通过Profinet通信，与工厂的制造执行系统（MES）集成，并通过射频识别（RFID）实现组件追溯。

运输线与专用设备互连，如轮辋清洗装置、涡流检测站以及Apollo和Zeus自动清洗线，实现从接收组件到最终验证的完整物流流程自动化。

该系统符合欧洲安全和人机工程学标准，并帮助工厂获得德国可持续建筑委员会金级认证（DGNB Oro），同时相比参考标准实现了能耗降低30%。该解决方案确保对敏感组件的无损伤运输，减少体力劳动，并且运行安静可靠。

MiniTec西班牙首席执行官大卫·马托斯（David Martos）表示，这个项目证明了自动化和模块化工程如何能够改造复杂的工业流程，提高效率和安全性，特别是在航空等要求严苛的行业。

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