2026年德国阿波罗EVO采用3D打印钛合金排气耗时123小时

2026-05-30 15:38

维度网讯，增材制造技术在高性能与豪华汽车领域的应用正在深化，多个品牌已将3D打印部件集成至量产或限量版车型中。

宝马旗下品牌MINI在3D打印领域有较长时间的使用历史。2018年，MINI推出“MINI Yours Customised”定制计划，客户可通过惠普(HP)、EOS和Carbon的聚合物增材制造技术定制LED门槛饰条、车门投影仪、内饰饰条和侧通风口等部件。该计划于2021年前停止，但品牌后续仍有应用实例，包括与设计师保罗·史密斯(Paul Smith)合作的一次性定制车型MINI STRIP，该车采用了3D打印的经典MINI黑色饰带以及前后裙板嵌件。最近，限量版MINI 1965 Victory Edition在从早期开发到批量生产中均使用了3D打印。惠普的多射流熔融(Multi Jet Fusion)技术被用于打印钥匙帽、定制饰件及方向盘徽章，以纪念1965年蒙特卡洛拉力赛胜利。

MINI限量版1965 Victory Edition，高性能汽车领域的增材制造亮点

德国跑车制造商阿波罗汽车公司(Apollo Automobil)为其Apollo EVO超跑集成了一体式3D打印排气系统，称为“龙鳞排气系统(Dragon Skin Exhaust)”。该部件采用航空级钛合金(TA15)制造并带有陶瓷涂层，制造耗时123小时。排气系统的鳞片纹理兼具热管理功能，有助于分散热量。该超跑基于法拉利F140 V12发动机打造，售价超过400万美元，计划生产10辆，预计2026年上半年交付。

英国电动跑车公司LongBow Motors发布LongBow Speedster，该车采用了由RYSE 3D Ltd使用大尺寸增材制造(LFAM)技术打印的板材制成的车身，制造周期为60天。该超轻量电动跑车整车质量低于1,000公斤，通过碳纤维复合材料单体壳、铝制后副车架和3D打印钛合金安装节点实现减重。车身项目可作为面向客户的定制化模板，公司仍在开发的Voya计划将允许买家使用增材方法个性化选装部件。

采用3D打印车身的LongBow Speedster

英国豪华汽车制造商宾利(Bentley)在限量版Batur车型中采用金属增材制造，该车型由宾利Mulliner部门制造，仅生产34辆（16辆敞篷版，18辆轿跑版）。最新款宾利Convertible #4与收藏家Sonia Breslow合作设计，采用多个铂金3D打印细节，包括方向盘中心标记和风琴式控制键。此前Black Rose Batur车型则采用了3D打印玫瑰金部件，包括驾驶模式选择器、方向盘标记和风琴式控制键。

宾利Batur Convertible，高性能汽车领域

加州Czinger Vehicles Inc.开发的Czinger 21C超跑采用基于Divergent粉末床熔融技术制成的全3D打印底盘。该车近期出现在杰·雷诺(Jay Leno)的节目《Jay Leno's Garage》及固特异(Goodyear)的“Fast Is Us”全球营销活动中。杰·雷诺称赞该公司在法规合规方面的表现。21C拥有多项量产车速度纪录，固特异在广告中选择该车以推广Eagle性能轮胎。

Czinger 3D打印超跑，高性能汽车领域的增材制造亮点