维度网讯，一个工程团队根据工艺规划和机床能力预估一个新零件每小时可生产100件。但实际投产后，产线只能达到每小时50件；严格的规格降低了机器产出。两年前类似零件的经验未能传递给报价团队，因为系统没有连接。关键细节埋藏在历史生产数据中。结果：报价未基于历史经验，导致巨大成本超支。

这类情况发生的频率超出大多数制造业领导者的认知。尽管工业4.0投资已改变全球工厂车间，但决定制造成本的工程环节仍依赖传统工具和孤立数据。罗尔斯-罗伊斯（Rolls-Royce）的一项分析发现，80%的成本降低机会需要更改零件设计。在汽车等产品生命周期长达15年、开发周期5至7年的行业，风险尤为突出。时间线如此之长，犯错的空间很小。

随着退休潮加速机构知识流失、关税波动使供应链复杂化、供应商整合减少采购选择，制造商必须做出抉择：将工程与业务其他部分连接起来，利用AI获取洞察；否则将落后于那些已通过更成熟的数据智能实现流程精简的全球竞争对手。

这个报价问题——如同大多数工程失败——是工程工作方式的症状。它本质上是迭代的：测试、破坏、重新设计、再测试。工程流程也天生复杂且脱节；它们跨越数年，涉及多个系统，需要跨职能协作。传统上，每个制造团队都在并非为信息共享而设计的遗留系统中运行，完全不知道其他孤立环境中有什么有用数据可用，例如上月、去年或其他工厂生产的类似零件。因此，零件合并机会也常常被错过。

当这些数据无法跨职能访问时，整体流程就会断裂：采购在寻找新供应商时无法查看过去类似零件的工程规格，因此在不了解类似部件成本驱动因素的情况下进行谈判；质量部门在车间出现问题时无法访问和考虑设计原理，这意味着排故从零开始，而非纳入原始意图；报价团队无法利用历史生产数据，因此重复犯估算错误；销售部门无法快速响应询价单（RFQ），因为他们等待工程部门，这意味着报价到达前机会已关闭。同样的脱节存在于多个工厂之间。一个横跨一个或多个大洲的五厂运营可能拥有三个冲压厂，但彼此之间很少共享数据。各厂的知识留在原地，公司花费资源三次解决同样的问题。让这些知识跨工厂可访问有助于知识保留、培训并更快解决问题，最终减少重蹈覆辙的机会。使非工程职能能够访问正确的工程和设计数据，使团队能够更快行动并做出更明智的决策，包括消除浪费和繁杂。

遗留系统本身并非问题的根源。在产品生命周期管理（PLM）、企业资源规划（ERP）及其他企业平台上的重大投资是必要且有价值的；它们只是常常未被充分利用。事实上，很少有公司能最大化这些平台的效能。专家用户往往是唯一知道如何从中提取价值的人。如果有一个工具能够通览所有这些系统，连接数据并从整合思考中呈现洞察，那会怎样？这一挑战在跨国公司中加剧：每个站点运行不同的系统，跨地点几乎没有统一。碎片化拖慢了协作，并阻碍知识跨境转移。每个团队都独立花费时间和资源解决相同的问题。

好消息是：现有投资不必被放弃。相反，它们可以通过一个数据智能平台连接起来，该平台催化从所有这些系统中提取价值。换句话说，通过连接不同系统中的信息并应用AI数据平台，组织中的每个人都可以访问必要的数据，以呈现原本会被埋没或需要巨大资源支出及相应延迟才能发现的洞察，并支持相关想法和决策。这也涉及财务影响维度。一个从PLM、ERP和其他企业系统中提取数据的智能平台可以减少组织对这些系统所需的专业许可证数量，因为非专家用户可以通过连接平台访问他们所需的数据。这如何运作？考虑一家制造商在不同工厂为不同客户制造类似零件。如果没有连接系统的能力，没人知道合并成本的机会。为了发现这些机会，团队不得不在其他运营需求中手动连接各个点。一个数据智能平台连接这些点。它呈现类似零件和成本差异，并提供供应商比较，使领导者能够识别合并机会。轻松快速地获取这些信息使工程师能够找到新解决方案，避免重复，并且不会重蹈覆辙，因为他们可以快速从过去的事件中学习。新员工更快上手，带着新鲜的好奇心发现新洞察，组织则基于资深员工的数字化知识进行建设。

对寻求增长的制造商而言，连接整个组织的工程数据尤为紧迫。询价单响应速度直接转化为赢单率。报价越快基于实际生产数据，定价就越准确，所能捕获的新业务就越多。全球制造商必须在工程和设计上更快行动，同时提高成本效益。中国制造商通过加速开发周期和标准化对消费者无差异化作用的零件，已经开发出价格低于1万美元的车辆。在北美或欧洲与之竞争意味着在开发上更快、更具成本效益，但内部运营碎片化的组织从一开始就落后。以更少的资源消耗加速势头可以提升业务和财务绩效。通过连接平台实时访问历史数据，制造商可以更快报价，并首次推出更多正确设计。合适的平台还通过使数据可访问和有用而不要求每个工厂使用相同系统来支持组织变革。当公司不断被加入或重组时，这种灵活性至关重要。

知道从何处着手解决这个问题往往是最困难的部分，但斯巴鲁（Subaru）提供了一个实用的模型供制造商遵循。在与CADDi合作之前，获取图纸需要向公司设计部门正式提出申请；响应时间为一周或更长。为解决此问题，斯巴鲁首先在一个部门实施CADDi。在证明ROI后，他们将平台扩展到50个部门。现在，整个组织的团队成员直接访问关键工程信息，每年节省数千小时，同时避免分散工程师的主要工作。通过数字化遗留数据，斯巴鲁报告称每月节省近2400小时的图纸搜索时间。无论目标是减少工程工时、压缩开发周期、实现首次设计正确以消除代价高昂的返工，还是跨工厂合并零件，方法都是一样的：从问题最大的地方开始证明ROI，然后由此扩展。

对于准备捕捉数据智能平台价值的制造商，《加速工程：利用战略零件数据提升效率》白皮书概述了实施路径，包含将工程数据转化为竞争优势的务实步骤。

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