中国领克张家口工厂部署工厂大脑,停线年省近1400万
2026-06-24 13:59
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维度网讯,中国广域铭岛“工厂大脑”智能运营系统在领克汽车张家口工厂完成部署并投入运行,通过“数据+AI”驱动生产管理闭环,实现效率大幅提升和成本显著节约。领克汽车张家口工厂相关负责人表示,从停线信息线下传递、分析处理滞后到系统自动归因、自动闭环;从缺陷分析依赖工程师经验到AI辅助定位根因——验证了“数据+AI”在复杂制造场景中的真实价值。

领克汽车张家口工厂是吉利集团在北方最大的整车制造基地,也是其服务全球市场的核心出口枢纽。这座总投资125亿元的工厂,规划年产能达12万辆,平均每90秒就有一台新车驶下产线,产品覆盖传统燃油车与纯电动车,销往全球108个国家和市场。然而,高柔性的生产布局在构成核心竞争力的同时,也带来了远超一般整车基地的管理复杂度。工厂虽然已经部署了APS、MES等主流制造信息系统,但系统间数据割裂,排产、物料拉动等关键环节依然依赖人工。更关键的是,异常虽有告警,却未形成“发现—分析—改进—验证”的线上闭环——超过70%的精力被消耗在重复劳动中,仅不足30%能用于精益改善。信息靠人传递,经验靠人记忆,同类问题反复发生,这些正是张家口工厂在成为行业标杆过程中亟需突破的瓶颈。

2025年6月,广域铭岛与领克汽车张家口工厂的智能化合作正式启动。双方瞄准的目标很明确:给这座年产12万辆的工厂,装上一个真正能“思考”的大脑。这个叫做“工厂大脑”的智能运营系统,底层逻辑并不复杂——以统一数据平台和业务本体为底座,以“数据+AI”驱动为核心,以PDCA(感知-决策-执行-闭环)为运转机制。但真正要解决的,是让异常从“被发现”到“被解决”形成闭环,让经验从“人脑里”沉淀到“系统里”,让决策从“拍脑袋”升级为“看数据”。

广域铭岛团队与基地业务方、集团数智化中心三方协同,仅用三个月便完成从0到1的落地。团队选择先聚焦两大核心场景集中突破——生产停线的闭环管控,和质量管理的全链路追溯。进入2026年,场景建设持续深化,长库龄车管控、拧紧HOLD、FTT、单台直通损失等更多场景被纳入版图。

在停线管理场景中,“工厂大脑”彻底改变了依赖线下传递的模式。系统实现了自动显差、自动告警,从根本上扭转了信息流向——不再是“人找数据”,而是“数据找人、问题找人”。异常触发后,系统结合历史停线案例库,自动归因、自动推荐对策,并自动完成判责和评价,新案例自动沉淀为知识资产。这套机制已智能覆盖30条线体。年度累计节约工时超200小时,更历史性地实现了停线问题闭环“零漏项”。仅此一项,每年可为基地节约成本近1400万元。数字背后,是管理能力的质变:平均停线处理时效压缩至2分30秒,停线有效闭环缩短至24小时以内;停线时长单次降低超6分钟,人均每天提效超30分钟。

在质量管理场景中,“工厂大脑”将DPV指标实现自动计算、自动显差、自动预警,彻底取代人工统计。阈值触发告警后,系统自动生成工单并精准派发;工程师判定需立项时,系统自动关联GQMP质量管理平台,AI智能体迅速检索历史问题库,推荐TOP对策。落地后,缺陷统计效率单次提升10分钟,故障分析每个问题提速30至50分钟,每日问题清单处理节省30分钟。此外,会议材料的归集与制备效率也显著提升,每日可节省40分钟人力投入。

在长库龄车管控场景中,“工厂大脑”把散落的链子串了起来。系统自动计算长库龄车、自动输出清单并在系统内传递,按规则自动通知责任人,自动生成维护报告并沉淀归档。人工环节全面自动化,每天省下14分钟,更关键的是实时数据可查、可追溯,“漏网之鱼”从此绝迹,市场客诉风险被前置拦截。

在拧紧HOLD场景中,“工厂大脑”通过三步实现全流程数字化升级:系统自动判断并执行异常拦截,无需人工监视;HOLD审批流程全面数字化,信息自动流转,彻底告别人工跑签;同时优化拧紧策略,从源头降低误报与不必要的HOLD触发。成效显著:岗位精简1人,年节省人力成本约7万元;自动化处置降低返修工时,相当于节约2.7万元;数据统计人工成本减少1.8万元,全年总计降本增效达11.5万元。

四个场景背后,是“工厂大脑”系统性的能力跃升。其核心价值可以概括为三个升级:管理模式升级,“数据找人”减少30%以上的数据查找时间,“问题找人”完成自动化告警、升级、建群、判责,运营效率提升10%;流程升级,PDCA自动闭环替代传统会议汇报制,问题闭环率提升至95%以上;决策升级,系统已自动完成归因对策超万次,沉淀知识资产1096条,可供集团内其他工厂直接复用,经验复用率提升60%。还有一个容易被忽视的价值维度——问题发现的前移。在制造行业,问题发现越早,损失越低:生产过程中发现的异常,损失仅占1%;拖到检测线,损失攀升至10%;一旦流向客户端甚至引发召回,损失将激增至100%。

这座工厂本身已具备出色的制造底子,“工厂大脑”的加持,让它从优秀走向可复制的标杆。演进路线图已经清晰:2025年聚焦一线业务自动化执行,通过工厂大脑实现PDCA闭环管理,辅助执行者“正确地做事”;2026年升级打造管理决策智脑,面向工厂各级运营管理者,帮助管理者“做正确的决策”。工厂的“大脑”,正从“能执行”迈向“会思考”。

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