维度网讯，英国捷豹路虎为其仪表盘后方横梁采用混合钢-复合材料结构，称该设计相比之前的压铸镁合金部件在多个方面具有优势。Munro Live最新发布的拆解分析视频揭示了这一材料转换背后的技术考量。

捷豹路虎与供应商塞拉尼斯（Celanese）、CCP Gransden和Petford Group合作，开发出一种以钢为骨架、外层为纤维增强塑料的混合结构。该公司表示，在碰撞发生时，塑料层能有效吸收能量，而钢骨架则提供必要的结构刚性。

除了成本因素，镁材料本身碳排放较高也是一个关键推动因素。根据捷豹路虎使用Sphera镁产量数据集进行的分析，按潜在年产27万根横梁的规模计算，新部件将减少5万吨二氧化碳排放。

捷豹路虎首席研究工程师Matthew Atkinson表示，重新设计这类结构部件并非简单的材料替换，而是一项复杂的工程挑战。他认为，与供应商的紧密合作确保了新型混合材料在安全性、精细度和耐久性方面达到严苛标准，同时实现了显著的二氧化碳减排。

Munro首席工程师Carl Crittenden在Munro Live YouTube频道的视频中解释了这些改进同时带来的成本节约。他阐述了工程分析如何根据产量和变型需求，判断哪种横梁设计更适合特定应用场景。

Crittenden重点比较了福特F-250 Super Duty皮卡的冲压焊接钢制横梁与F-150 Lightning的压铸镁合金部件。他指出，后者因需要额外钢制支架来支撑仪表盘，其效率打了折扣。

他提到，F-250的横梁由40个独立的冲压零件组成，使用了120套不同的冲压模具，并在夹具中逐个焊接固定。这看似存在优化空间，但具体取决于应用场景和原因。

相比之下，F-150 Lightning看似更简单的铸造横梁，因设计未能为仪表盘提供直接安装点，需要额外用20个钢制支架螺栓连接作为接口。Crittenden表示，这虽然采用了可能更省钱的方法，但最终执行效果并不理想。

Crittenden随后带领观众回顾了从多冲压件组成的复杂钢制横梁，到压铸、液压成形以及钢塑混合设计等不同方案，并逐一分析了各种方案的优缺点。

针对捷豹路虎新部件所采用的混合横梁结构，Crittenden认为这可以说是实现了“两全其美”。

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