维度网讯，德国埃马克（EMAG）软齿轮加工业务部负责人Konstantin Ungefuk介绍了转向齿轮制造的完整工艺链。转向齿轮是现代汽车转向系统的核心部件，其制造需在大批量生产中满足极小公差要求，其中热前加工须符合DIN 7-8标准，热后加工须符合DIN 7标准。这对尺寸精度、表面质量和工艺稳定性提出了综合挑战。

转向齿轮的制造流程包含四个主要步骤。第一步是对14NiCr14锻件进行毛坯车削，严格控制径向跳动公差，以确保后续加工的精度基础。14NiCr14材料在此具有良好的软态切削性能，同时在淬火后具备必要的抗拉强度特性。第二步是在淬火前使用K 160滚齿机进行软态滚齿加工，此时齿轮在软态下成形，轴承座和齿侧预留余量以备后续硬加工。第三步进行表面硬化或感应淬火，随后在WPG 7机床上对轴承座进行精密磨削，以校正淬火引起的变形。最后，通过在K 160机床上进行刮齿加工，将淬火后的齿轮加工至最终质量标准。

K 160滚齿机专门针对高生产率的应用而设计，滚刀转速可达12,000转/分钟，配合160毫米的最大移位行程，使刀具在寿命期间的经济性得到优化。该机床配备桁架和双旋卡爪的自动化系统，可在几秒钟内完成工件送入，减少非生产时间并提升工艺可靠性。在淬火后的硬加工环节，K 160再次被用于刮齿加工，但参数针对硬质加工进行调整。机床的高刚性配合合适的切削速度和刀具轮廓，可校正淬火变形并确保所需表面质量。刮齿加工在此取代了成本高昂的展成磨齿工艺，单件工件节拍时间低于30秒，具体取决于齿数和几何形状。

WPG 7磨床配备了X轴和Z轴的高精度位移测量系统，机身具有良好的热稳定性，可在连续运行中保持稳定工作条件。该机床适合加工长度不超过250毫米、重量不超过30公斤的工件，通过精密磨削校正因淬火引起的轴承座变形。过程内测量系统对磨削操作进行连续监控，在不中断加工的情况下及时识别并纠正偏差，以确保轴承座的精度，该精度直接影响转向齿轮的运行平稳性和使用寿命。

整体工艺可靠性的保障得益于机床的周密设计：两台机床均配备热稳定性基体以减少温度波动，工件进给时的集成位置检测功能确保每个零件正确定位，自动装卸系统则能减少人为错误并保持恒定条件。这些措施共同构成了大批量生产中保证工艺可靠性的关键要素。