维度网讯，美卓（Metso）在巴西通过长期服务（LCS）合同模式，将人工智能整合至矿物破碎作业，解决了该加工阶段非计划停机与产量不稳定的核心挑战。人工智能通过确定最佳操作参数并预测部件故障，减少了非计划停机时间，并使产量最大化。

美卓在巴西的实践基于“破碎即服务”模式，由制造商全面承担加工厂的操作和维护。这些单元在安装传感器后，从索罗卡巴和帕劳阿佩巴斯的远程中心提供高质量的数据用于监控与分析。这一技术之旅始于2006年，当时美卓在帕拉州以新模式处理废石用于生产碎石。2020年，一家供应磷酸氢钙市场40%的客户将全部初级破碎作业以LCS模式委托给美卓。2023年，南马托格罗索州科伦巴的铁矿石生产中，客户将从采掘面到最终成品交付的部分生产委托给美卓。

在数字化前，上述工厂是传统操作。现代化的第一步包括远程监控设备屏幕和安装摄像头监测轴承温度与破碎机状态。随后，团队安装了湿度传感器和实时测量矿石粒度的RockSense数字图像处理摄像头，使操作员能即时获知矿石粒度与湿度。然而，由于人为因素的主观性，相同数据导致不同决策，因此团队引入了机器学习与人工智能算法处理大量变量。人工智能的开发基于专业智能，在内部服务器上处理，训练从建立破碎数学模型开始，交叉验证合成数据与工厂历史数据，并通过机器学习模型细化。这一过程需要美卓专家持续人工细化，以纠正算法的逻辑错误。

人工智能如今自主且动态地运行，无需人工干预即可调整工厂设置。对于干燥矿石，系统提高给料速率并延长机械部件寿命；对于潮湿矿石，系统降低给料量并确保最高产量与质量。除输入控制外，人工智能利用数字图像处理摄像头分析输出，测量微小粒度以确保最终产品质量。在较新工厂中，所有过程点通过摄像头在线测量，人工智能自动检测并纠正操作变化与磨损。

实施结果显著：一个最初设计年处理350万吨的工厂，在人工智能帮助下产量提高到每年500万吨，且无需更换电机或升级设备。该单元设备可用率从86%升至90%。在铁矿石块矿质量上，源头细粉污染指数从3%降至1.5%至1.7%的水平，确保矿石满足严格标准。

当前，美卓在巴西以“即服务”模式处理2500万吨，并远程监控约150台生产设备。从这些资产收集的历史数据借助人工智能，不仅改善了原工厂，还塑造了未来业务与客户关系。