意大利3D打印露营车厢助比亚乔Ape行驶4500公里抵达北角
意大利驾驶者弗朗西斯科·富尔拉尼（Francesco Furlani）驾驶一辆搭载3D打印生活模块的比亚乔Ape TM 703（Piaggio Ape TM 703）三轮车，以时速仅40至45公里穿越9个国家、行驶超过4500公里，从意大利抵达挪威北角（Nordkapp）。该模块不含内部设备重约70公斤，同等玻璃纤维结构约为200公斤。材料和工艺由意大利深科技初创公司Nugae提供，其技术特点在于将材料、机器和软件整合为单一制造流程。
单程旅行大约耗时三周。车厢承受了每天长达12小时的行车、雨水、持续振动、时速90公里的阵风，以及出发时超过30°C、临近目的地时接近2°C的温差。Nugae表示，这些条件不能等同于实验室认证，但确实代表部件在设计工况下长时间真实暴露。
在大幅面增材制造中，更大的部件通常意味着更重、更费材料、后处理时间更长。对移动应用而言，每增加一公斤都会压缩可用有效载荷。70公斤与200公斤的重量差，让这辆Ape除了车厢壳体之外，还得以装载床、厨房、户外淋浴、电池、储罐以及水和食物补给。要在如此小的车辆上搭载完整生活模块，车厢结构必须同时承受实际载荷与道路的严苛考验。
CoreLight3D是Nugae为机器人大幅面3D打印开发的专有热塑性泡沫，基材为回收聚丙烯，密度约为每立方米300公斤。通过薄壁与中空几何构型，成品部件按包括空隙在内的整体体积计算，表观密度可降至每立方米约100公斤。减重效果来自发泡材料、内部结构和打印工艺的结合：结构壁仅几毫米厚，材料只在需要承受载荷的位置布置。
该工艺被Nugae称为UL-LFAM（超轻大幅面增材制造，Ultra-Light Large Format Additive Manufacturing），由CoreLight3D材料、专利挤出机、六轴工业机器人、增强几何结构的专利策略以及Nugae专有的NU-Slice软件组成，可打印大型中空或带肋结构，内部加强件按载荷分布定位。需要更高性能时，打印芯材可与玻璃纤维或碳纤维蒙皮结合成夹层结构，以少量增重提高刚度。部件以结构半成品状态离开打印机，可直接进行层压、粘接、精加工和喷漆。
Ape的露营车厢由Nugae的客户使用其设施中的NU-Print Large机器制造。Nugae提供了材料、工程服务、高级CAD设计和生产支持等技术支持，但未资助探险本身。
船舶是该技术首个主要应用领域。在JEC World 2026上，Nugae展示了一个重37公斤、打印耗时42小时、使用70%回收材料制造的13米双体船部件。该技术还应用于车身与轻型移动模块、建筑构件、城市家具、舞台布景、艺术装置、工业原型，以及无需昂贵模具即可生产的定制部件。在那不勒斯，Nugae为加里波第城市管弦乐团（Garibaldi Urban Orchestra）制作了大型舞台结构和声学表面，重量轻到可自由移动。
增材制造的几何自由度允许在打印过程中直接将通道、布线、传感器和照明集成到设计中，选择性材料沉积则有助于减少浪费。Nugae正围绕这一原则推行其现场打印（print-on-place）模式：与客户和当地运营商共建分布式枢纽网络，配备该公司机器。大型部件无须运输，流动的是数字设计、专业知识和原材料，生产在使用点附近完成。
这项技术的研究始于2012年，由弗朗西斯科·贝尔维西（Francesco Belvisi）发起，他当时正为船舶行业寻找传统工艺难以制造的优化结构，工作综合了聚合物、机器人技术、软件、生成式设计和复合材料制造工艺。Nugae现总部位于西西里岛，在伦巴第设有一个运营基地。从材料、机器到软件，背后是近15年的实验、专利、软件开发与真实环境验证。
