位于德国南部Steinbach am Wald的Paul Rauschert Steinbach GmbH工厂，正在通过标准化自动化单元提升注塑生产效率。该工厂生产用于汽车空气悬架系统的复杂插头组件，每年产量达60万件。这些部件由玻璃纤维增强聚酰胺制成，在一台100吨注塑机上通过1+1型腔模具生产。

作为一家拥有125年历史的家族企业，Rauschert在德国设有两家工厂，产品覆盖家用、供暖、电气和汽车领域。Steinbach工厂的28台注塑机中，最近购置的14台已配备以WITTMANN W828线性机器人为核心的标准化自动化单元。Rauschert采购经理Udo Jakob表示：“我们自己设计和建造了这些单元，标准化使自动化系统安装更快速。”

自动化单元包括机器人的工作区域、自动化站、送料单元和出料输送带，能够处理从手动取件到全自动插入作业的多种任务。Rauschert维护经理Alexander Förtsch指出：“现在一切皆有可能。”用于车辆空气悬架系统的插头生产流程中，W828线性机器人脱模外壳后传递到下游处理，针脚与外壳熔合并进行100%检测。

Rauschert模塑塑料部件CIP经理Manuel Rommel强调：“WITTMANN系统的开放性是其特殊之处。只有WITTMANN能够提供这种无需额外控制设备的集成解决方案。”工厂使用300多个模具，生产数量从500件到300万件不等，需要高度灵活性。标准化自动化系统支持“即插即用”的备份选项，确保持续交付能力。

设置时间显著减少，每班次可进行四到五次设置。Förtsch补充：“标准化自动化单元启动后，夜班也能开始新批次生产，设置员只需加载程序。”相比之前使用的六臂机器人，线性机器人的操作更直观快速。标准化项目提高了生产灵活性和质量一致性，并优化了能源使用。Rauschert正计划计算每个塑料产品的二氧化碳足迹，以提升竞争力。