重型工业领域高度依赖大型旋转设备，一旦涡轮机或水泥厂停机，往往带来显著的经济损失。意大利企业Eurobearings在科尔特马焦雷运营近三十年，专注于为全球原始设备制造商设计和制造关键轴承系统，其产品包括白色金属滑动轴承、推力轴承及组合轴承。这些特种轴承因尺寸巨大，常面临传统制造工艺的工程瓶颈。

过去，这类部件主要通过铸造或从实心金属块加工而成，属于减材制造方法，材料浪费有时高达初始原材料的80%，同时严重制约了交付时间和材料效率。

为突破这些限制，Eurobearings在其意大利生产设施中集成了Meltio Engine机器人集成系统，采用先进的定向能量沉积（DED）线激光金属增材制造技术，可处理白色金属（巴氏合金）及其他多种金属合金。工程团队设计了一个基于大型KUKA工业机器人的高容量机器人单元，通过将机器人安装在移动走道或龙门架上，扩展了工作范围，从而适应不同尺寸和几何形状的部件，彻底消除了制造超大工业部件的传统尺寸限制。

应用线激光技术后，Eurobearings在生产经济性上实现了多项量化改进：复杂部件的交付周期缩短了30%至50%；Meltio工艺使用标准焊丝作为原料，实现近净形打印，大幅降低原材料消耗，提升材料效率；工程团队还能直接在高价值磨损部件上进行精确修复，延长使用寿命，为国防和海洋领域节省成本。

凭借这种制造灵活性，Eurobearings为能源和石油天然气、海洋和国防、水泥和轧钢厂等多个重工业领域提供定制解决方案，例如生产涡轮部件、修复轴承座。减少材料浪费和部件修复而非更换，也降低了公司的环境足迹，机器人单元确保了工业级工艺的稳定性，符合严格质量标准。