面对电价攀升和能效法规收紧，塑料加工企业正积极寻求节能工艺优化。热量传递是塑料加工的核心环节，从材料加热到冷却都涉及能源消耗。挤出工艺提升能效的关键技术策略包括驱动技术优化、物料预热利用余热以及可持续冷却方案。

挤出工艺中，物料从口模挤出时被加热至约280°C，随后冷却至室温。能效提升措施如优化保温设计、采用高效部件和定制螺杆设计，挤出工艺通常投资回收期短于一年。系统化方法如ISO 50001的PDCA循环和能源审计有助于设定优先级。

挤出机主驱动装置是主要能耗源，其生命周期成本中能源消耗占比超过98%。选择高效电机系统，如异步电机、同步电机、同步磁阻电机或扭矩电机，需考虑能效、维护和初始投资。同步磁阻电机作为新兴技术，在能效和功率密度方面表现突出，未来在挤出成型领域潜力显著。

物料预热可降低塑化所需电能，利用工艺余热进行预热能进一步节能。德国SKZ塑料中心的实验显示，预热可使挤出机电耗降低高达20%，且不影响材料性能。对于室外储存物料，预热还能抵消温度波动影响。

可持续冷却技术如使用天然制冷剂（氨、二氧化碳、水）和热驱动工艺，在节能和减排方面潜力大，但应用受限源于成本效益信息不足。整体系统化方法结合技术优化和能源评估，能有效降低能源成本和碳排放，提升塑料加工的经济与生态效益。