维度网讯，洛克希德·马丁正以激光粉末床熔融增材制造技术加快新一代飞机、高超声速系统与电推进平台的战备状态。当前航空航天与国防领域急需强化供应链并压缩开发周期，该技术成为关键突破口。

高性能电子与推进系统产生巨大热量，热管理直接决定可靠性及任务表现。传统热管理组件依赖铸造、锻造和钎焊，再通过大量机加工满足航空航天级公差。洛克希德·马丁指出，这些方法日益受原材料交货周期长、合金短缺、售后需求上涨及地缘政治干扰的制约，供应链瓶颈严重。

激光粉末床熔融采用数字化、设计驱动的工艺，直接从金属粉末逐层构建零件，免去昂贵工装。该公司表示，该技术可以小批量生产复杂高精度零件，缩短开发周期并加速上市，同时维持飞行关键系统所需的性能与可靠性。

支撑这一策略的是基础设施的大手笔投入。2024年，洛克希德·马丁导弹与火控工厂启用一座1.6万平方英尺的增材制造中心，配备得克萨斯州最大尺寸的多激光粉末床熔融设备以及热处理和检测能力。该中心支持公司内各类项目的增材零件快速开发与量产。

通过与Sintavia、EOS、Nikon SLM和nTop等专业伙伴协作，该公司不断成熟激光粉末床熔融工艺，推动适用于航空航天、国防等高能量领域的高性能薄壁组件走向鉴定与生产。

“整合我们的激光粉末床熔融专长与伙伴的独特能力——Sintavia、EOS、Nikon SLM和nTop——构成了一个端到端生态系统，在不牺牲可靠性的前提下缩短从设计到飞行的周期，”洛克希德·马丁运营转型副总裁David Tatro表示。“这种协作使我们能满足新一代飞机、高超声速系统和电推进平台日益严苛的热管理需求，确保它们通过严格认证并达到战备状态。”

先进软件同样扮演关键角色。通过与nTop合作，洛克希德·马丁应用生成式设计与优化工具，让工程师快速探索高度复杂的参数化模型。该公司报告显示，该方法使系统总重量降低15%–20%，散热效率提升10%–15%，从而延长任务续航、降低全生命周期成本并改善热性能。

“nTop能构建高度复杂的参数化模型，同时优化性能与可制造性，将决策与迭代时间从数月缩短至数分钟，”洛克希德·马丁先进制造技术研发首席科学家Christopher Yakacki博士说。

工艺开发与检测、质量保证同步推进。与EOS和Sintavia紧密合作，该公司开发了新工艺窗口和定制化路径策略，提升特征分辨率与可生产性。实时熔池监控搭配第三方传感器与AI分析，可及早检测缺陷，减少后处理检测负担。结合增材制造零件的计算机断层扫描检测进展，该方法以更高置信度支持更快零件鉴定。

该技术已应用于实际项目，包括UH-60M黑鹰直升机和精确打击导弹。洛克希德·马丁表示，激光粉末床熔融的持续集成将提升生产效率，改善经济性和可扩展性，最终加快向作战人员交付能力。

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